兩次國(guó)家技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)之后，這一次，三一收獲了含金量更高的“發(fā)明獎(jiǎng)”。國(guó)家發(fā)明獎(jiǎng)更注重技術(shù)的原創(chuàng)性與探索性，三一“超長(zhǎng)臂架技術(shù)及應(yīng)用”得獎(jiǎng)背后是4大技術(shù)發(fā)明以及24項(xiàng)授權(quán)發(fā)明專利。但同時(shí)，這次獲獎(jiǎng)與三一長(zhǎng)臂架技術(shù)的成熟度不無(wú)關(guān)系。正是擁有了成熟的臂架技術(shù)以及永不停歇的創(chuàng)新勇氣，三一才能屢次打破世界紀(jì)錄，并最終贏得客戶持久的一流口碑。
三一86米泵車是世界上可現(xiàn)場(chǎng)施工的最長(zhǎng)臂架泵車
在此次國(guó)家科技進(jìn)步獎(jiǎng)的評(píng)審中，三一超長(zhǎng)臂架技術(shù)的四大發(fā)明點(diǎn)為最終獲獎(jiǎng)加分不少，其中，超長(zhǎng)臂架主動(dòng)抑振技術(shù)作為發(fā)明點(diǎn)之一，尤其受到了一些評(píng)委的贊譽(yù)。
十幾年前，在國(guó)產(chǎn)泵車剛剛起步的時(shí)候，當(dāng)時(shí)有不少客戶抱怨：打泵時(shí)，由于臂架振動(dòng)得厲害，臂架末端軟管不?；蝿?dòng)，不但浪費(fèi)了混凝土，還會(huì)傷及施工人員。
對(duì)于三一重工而言，客戶的抱怨就是創(chuàng)新的動(dòng)力，如何減少臂架的振動(dòng)，精準(zhǔn)定位臂架末端軟管，這一難題擺在了三一研發(fā)人員的面前。
到了2005年，三一已經(jīng)積累了豐富的泵車研發(fā)經(jīng)驗(yàn)，研發(fā)泵車臂架減振技術(shù)正式提上議事日程。在三一首席科學(xué)家易小剛的帶領(lǐng)下、三一重工研究總院副院長(zhǎng)劉永紅及其團(tuán)隊(duì)主動(dòng)承擔(dān)起了這一重任。
首先，研發(fā)團(tuán)隊(duì)開(kāi)始設(shè)想利用高頻干擾使臂架減振，然而經(jīng)歷了數(shù)次實(shí)驗(yàn)以后，發(fā)現(xiàn)這一方法的減振效果并不理想。在接下來(lái)的日子中，他們從多角度思考，決定從理論做起，試圖利用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)，理論聯(lián)系實(shí)踐，來(lái)攻克這一技術(shù)難題。
當(dāng)時(shí)三一還沒(méi)有激光測(cè)量?jī)x器，為了評(píng)估混凝土泵車臂架的振動(dòng)模式，研發(fā)團(tuán)隊(duì)將全部的泵車臂架振動(dòng)規(guī)律拍攝成圖片和視頻，然后再根據(jù)圖片和視頻模擬臂架振動(dòng)頻率，計(jì)算還原成振動(dòng)曲線圖，來(lái)尋找泵車臂架的振動(dòng)規(guī)律。
面對(duì)泵送不連續(xù)、負(fù)載隨機(jī)變化的情況，研發(fā)人員往往需要冒著危險(xiǎn)，親自爬上泵車臂架，以檢查混凝土輸送過(guò)程中的臂架振動(dòng)情況，并記錄最真實(shí)的振動(dòng)數(shù)據(jù)。經(jīng)歷了多次實(shí)驗(yàn)和數(shù)據(jù)分析后，集眾人之智慧，泵車臂架的振動(dòng)規(guī)律終于被找到了。
此后，研發(fā)團(tuán)隊(duì)準(zhǔn)確地將振動(dòng)程序?qū)懭胗?jì)算機(jī)，利用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)，找尋最合理、最經(jīng)濟(jì)、最環(huán)保的減振方法。
經(jīng)過(guò)幾次大型實(shí)驗(yàn)，減振技術(shù)終于研發(fā)成功了，然而，研發(fā)團(tuán)隊(duì)并沒(méi)有松懈下來(lái)，他們默默思索著如何將這項(xiàng)技術(shù)應(yīng)用到37米至86米系列泵車上，計(jì)劃著怎樣最大范圍推廣該項(xiàng)技術(shù)。
經(jīng)過(guò)研發(fā)團(tuán)隊(duì)的不懈努力，目前，經(jīng)國(guó)家工程機(jī)械質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心檢測(cè)，相同工況下，經(jīng)采用主動(dòng)抑振技術(shù)，三一超長(zhǎng)臂架末端振幅由0.93米降至0.27米，降幅達(dá)71%。
更為重要的是，這套方法與裝置在泵車上面的應(yīng)用，有效地提高了泵車臂架的疲勞強(qiáng)度、延長(zhǎng)了臂架的使用壽命、降低了售后及使用成本，為社會(huì)創(chuàng)造了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。
據(jù)了解，2007-2011年，由于該項(xiàng)技術(shù)的成功推廣，三一為客戶減少了混凝土浪費(fèi)300多萬(wàn)方、節(jié)省燃油成本近6個(gè)億。同時(shí)，還減少了CO2排放量30萬(wàn)噸，SO2排放量1500噸，社會(huì)效益也十分顯著。
三一86米泵車是世界上可現(xiàn)場(chǎng)施工的最長(zhǎng)臂架泵車
在此次國(guó)家科技進(jìn)步獎(jiǎng)的評(píng)審中，三一超長(zhǎng)臂架技術(shù)的四大發(fā)明點(diǎn)為最終獲獎(jiǎng)加分不少，其中，超長(zhǎng)臂架主動(dòng)抑振技術(shù)作為發(fā)明點(diǎn)之一，尤其受到了一些評(píng)委的贊譽(yù)。
十幾年前，在國(guó)產(chǎn)泵車剛剛起步的時(shí)候，當(dāng)時(shí)有不少客戶抱怨：打泵時(shí)，由于臂架振動(dòng)得厲害，臂架末端軟管不?；蝿?dòng)，不但浪費(fèi)了混凝土，還會(huì)傷及施工人員。
對(duì)于三一重工而言，客戶的抱怨就是創(chuàng)新的動(dòng)力，如何減少臂架的振動(dòng)，精準(zhǔn)定位臂架末端軟管，這一難題擺在了三一研發(fā)人員的面前。
到了2005年，三一已經(jīng)積累了豐富的泵車研發(fā)經(jīng)驗(yàn)，研發(fā)泵車臂架減振技術(shù)正式提上議事日程。在三一首席科學(xué)家易小剛的帶領(lǐng)下、三一重工研究總院副院長(zhǎng)劉永紅及其團(tuán)隊(duì)主動(dòng)承擔(dān)起了這一重任。
首先，研發(fā)團(tuán)隊(duì)開(kāi)始設(shè)想利用高頻干擾使臂架減振，然而經(jīng)歷了數(shù)次實(shí)驗(yàn)以后，發(fā)現(xiàn)這一方法的減振效果并不理想。在接下來(lái)的日子中，他們從多角度思考，決定從理論做起，試圖利用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)，理論聯(lián)系實(shí)踐，來(lái)攻克這一技術(shù)難題。
當(dāng)時(shí)三一還沒(méi)有激光測(cè)量?jī)x器，為了評(píng)估混凝土泵車臂架的振動(dòng)模式，研發(fā)團(tuán)隊(duì)將全部的泵車臂架振動(dòng)規(guī)律拍攝成圖片和視頻，然后再根據(jù)圖片和視頻模擬臂架振動(dòng)頻率，計(jì)算還原成振動(dòng)曲線圖，來(lái)尋找泵車臂架的振動(dòng)規(guī)律。
面對(duì)泵送不連續(xù)、負(fù)載隨機(jī)變化的情況，研發(fā)人員往往需要冒著危險(xiǎn)，親自爬上泵車臂架，以檢查混凝土輸送過(guò)程中的臂架振動(dòng)情況，并記錄最真實(shí)的振動(dòng)數(shù)據(jù)。經(jīng)歷了多次實(shí)驗(yàn)和數(shù)據(jù)分析后，集眾人之智慧，泵車臂架的振動(dòng)規(guī)律終于被找到了。
此后，研發(fā)團(tuán)隊(duì)準(zhǔn)確地將振動(dòng)程序?qū)懭胗?jì)算機(jī)，利用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)，找尋最合理、最經(jīng)濟(jì)、最環(huán)保的減振方法。
經(jīng)過(guò)幾次大型實(shí)驗(yàn)，減振技術(shù)終于研發(fā)成功了，然而，研發(fā)團(tuán)隊(duì)并沒(méi)有松懈下來(lái)，他們默默思索著如何將這項(xiàng)技術(shù)應(yīng)用到37米至86米系列泵車上，計(jì)劃著怎樣最大范圍推廣該項(xiàng)技術(shù)。
經(jīng)過(guò)研發(fā)團(tuán)隊(duì)的不懈努力，目前，經(jīng)國(guó)家工程機(jī)械質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心檢測(cè)，相同工況下，經(jīng)采用主動(dòng)抑振技術(shù)，三一超長(zhǎng)臂架末端振幅由0.93米降至0.27米，降幅達(dá)71%。
更為重要的是，這套方法與裝置在泵車上面的應(yīng)用，有效地提高了泵車臂架的疲勞強(qiáng)度、延長(zhǎng)了臂架的使用壽命、降低了售后及使用成本，為社會(huì)創(chuàng)造了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。
據(jù)了解，2007-2011年，由于該項(xiàng)技術(shù)的成功推廣，三一為客戶減少了混凝土浪費(fèi)300多萬(wàn)方、節(jié)省燃油成本近6個(gè)億。同時(shí)，還減少了CO2排放量30萬(wàn)噸，SO2排放量1500噸，社會(huì)效益也十分顯著。
