三一自主發(fā)明超長臂架主動抑振技術的故事

　　兩次國家技術進步獎之后，這一次，三一收獲了含金量更高的“發(fā)明獎”。國家發(fā)明獎更注重技術的原創(chuàng)性與探索性，三一“超長臂架技術及應用”得獎背后是4大技術發(fā)明以及24項授權發(fā)明專利。但同時，這次獲獎與三一長臂架技術的成熟度不無關系。正是擁有了成熟的臂架技術以及永不停歇的創(chuàng)新勇氣，三一才能屢次打破世界紀錄，并最終贏得客戶持久的一流口碑。

　　2011年9月，三一86米泵車成功下線，當時，一些行業(yè)專家不禁猜疑，這么長的臂架，這么大的排量，施工時，臂架末端軟管肯定振動幅度過大，其定位精度將是一個世界性的難題，如果這個難題不解決，86米泵車將成為一個“花瓶”。然而，事實上，三一人并沒有繞開這一“攔路虎”，經過多年的探索與研發(fā)，其自主發(fā)明的超長臂架主動抑振技術把這些外界猜疑擊得粉碎。

　　三一86米泵車是世界上可現場施工的最長臂架泵車

　　在此次國家科技進步獎的評審中，三一超長臂架技術的四大發(fā)明點為最終獲獎加分不少，其中，超長臂架主動抑振技術作為發(fā)明點之一，尤其受到了一些評委的贊譽。

　　十幾年前，在國產泵車剛剛起步的時候，當時有不少客戶抱怨：打泵時，由于臂架振動得厲害，臂架末端軟管不?；蝿?，不但浪費了混凝土，還會傷及施工人員。

　　對于三一重工而言，客戶的抱怨就是創(chuàng)新的動力，如何減少臂架的振動，精準定位臂架末端軟管，這一難題擺在了三一研發(fā)人員的面前。

　　到了2005年，三一已經積累了豐富的泵車研發(fā)經驗，研發(fā)泵車臂架減振技術正式提上議事日程。在三一首席科學家易小剛的帶領下、三一重工研究總院副院長劉永紅及其團隊主動承擔起了這一重任。

　　首先，研發(fā)團隊開始設想利用高頻干擾使臂架減振，然而經歷了數次實驗以后，發(fā)現這一方法的減振效果并不理想。在接下來的日子中，他們從多角度思考，決定從理論做起，試圖利用計算機仿真技術，理論聯系實踐，來攻克這一技術難題。

　　當時三一還沒有激光測量儀器，為了評估混凝土泵車臂架的振動模式，研發(fā)團隊將全部的泵車臂架振動規(guī)律拍攝成圖片和視頻，然后再根據圖片和視頻模擬臂架振動頻率，計算還原成振動曲線圖，來尋找泵車臂架的振動規(guī)律。

　　面對泵送不連續(xù)、負載隨機變化的情況，研發(fā)人員往往需要冒著危險，親自爬上泵車臂架，以檢查混凝土輸送過程中的臂架振動情況，并記錄最真實的振動數據。經歷了多次實驗和數據分析后，集眾人之智慧，泵車臂架的振動規(guī)律終于被找到了。

　　此后，研發(fā)團隊準確地將振動程序寫入計算機，利用計算機仿真技術，找尋最合理、最經濟、最環(huán)保的減振方法。

　　經過幾次大型實驗，減振技術終于研發(fā)成功了，然而，研發(fā)團隊并沒有松懈下來，他們默默思索著如何將這項技術應用到37米至86米系列泵車上，計劃著怎樣最大范圍推廣該項技術。

　　經過研發(fā)團隊的不懈努力，目前，經國家工程機械質量監(jiān)督檢驗中心檢測，相同工況下，經采用主動抑振技術，三一超長臂架末端振幅由0.93米降至0.27米，降幅達71%。

　　更為重要的是，這套方法與裝置在泵車上面的應用，有效地提高了泵車臂架的疲勞強度、延長了臂架的使用壽命、降低了售后及使用成本，為社會創(chuàng)造了巨大的經濟效益。

　　據了解，2007-2011年，由于該項技術的成功推廣，三一為客戶減少了混凝土浪費300多萬方、節(jié)省燃油成本近6個億。同時，還減少了CO2排放量30萬噸，SO2排放量1500噸，社會效益也十分顯著。