近日，混凝土機械公司攪拌車事業(yè)部對2013年攪拌車的制造工藝的系列改善進(jìn)行了回顧總結(jié)，挖掘出了許多實用的方法與經(jīng)驗。
2013年，攪拌車的產(chǎn)銷量隨著國家宏觀經(jīng)濟(jì)政策的調(diào)整略有下降，攪拌車事業(yè)部改變以往單一追求產(chǎn)量提升的模式，在轉(zhuǎn)向定量生產(chǎn)的同時，更加注重攪拌車的質(zhì)量、成本與交期改善，推出了一系列改進(jìn)舉措。
首先，是生產(chǎn)瓶頸的日產(chǎn)量創(chuàng)國內(nèi)最高水平。根據(jù)精益生產(chǎn)的先進(jìn)理念，攪拌車事業(yè)部通過持續(xù)改善、優(yōu)化及調(diào)整后臺生產(chǎn)線工藝流程，解決了后臺頻繁過跨及吊裝生產(chǎn)瓶頸問題，極大地降低了后臺制造非增值時間，有效地提升后臺生產(chǎn)效率，基本實現(xiàn)一件流。在后臺制造推行精益生產(chǎn)的同時，金屬焊接防濺劑、新型后臺焊接翻轉(zhuǎn)變位機、零部件定位工裝等新材料、新設(shè)備、新工藝全面應(yīng)用，使后臺制造在場地受限的情況下，日產(chǎn)量提升了10余臺，創(chuàng)國內(nèi)最高水平。
其次，勇于創(chuàng)新，實現(xiàn)多項技術(shù)突破。攪拌車事業(yè)部融合CIFA先進(jìn)的制造工藝，有多項制造技術(shù)實現(xiàn)突破。在端法蘭方面，自動焊接技術(shù)的實現(xiàn)，提升了端法蘭的焊接質(zhì)量、降低端法蘭的開裂、減低攪拌車外反饋故障；在導(dǎo)料筒方面，導(dǎo)料筒實現(xiàn)自動定心技術(shù)，有效保證導(dǎo)料筒與軌道的同軸度，提升攪拌筒的制造精度；軌道與導(dǎo)料筒同軸度誤差的降低，則減小車削量，有助于提高軌道硬度；葉片側(cè)板精密成型技術(shù)方面，針對攪拌筒葉片、后臺左右側(cè)板特有的弧形結(jié)構(gòu)，開發(fā)了新型精密成型技術(shù)及成型反彈控制技術(shù)，新技術(shù)的應(yīng)用使得成型質(zhì)量好、成型效率高，降低了返工率，提升了產(chǎn)品質(zhì)量；總裝車間現(xiàn)場配焊點大幅減少，減少攪拌車裝配現(xiàn)場配焊點十多個，提升了攪拌車外觀油漆質(zhì)量，并在效率、效益、安全等多個方面對攪拌車裝配和作業(yè)環(huán)境進(jìn)行改善；在噴涂方面，新運用的無氣噴涂技術(shù)涂層質(zhì)量好、節(jié)省涂料10%、生產(chǎn)效率提高100%以上、改善了工作環(huán)境且工藝性好，提升了攪拌筒底漆的噴涂效率、質(zhì)量，并節(jié)約了油料。與此同時，攪拌車事業(yè)部多管齊下，通過項目開發(fā)創(chuàng)造高端品質(zhì)。IPD（集成產(chǎn)品開發(fā)）項目攪拌筒工藝提升的推行，使攪拌筒表面油漆損傷數(shù)得到極大降低，攪拌筒錐體直邊控制、端法蘭凸出球冠高度尺寸控制都得到了極大地提高；精益提升項目，使螺旋葉片一次交檢合格率達(dá)到90% 以上；QC項目中，降低水箱底漆損傷率項目的實施，將水箱底漆損傷率極大地降低；后錐II工藝改善項目，使后錐的焊縫數(shù)量由減少了33%，焊縫減少極大地提升了產(chǎn)品外觀質(zhì)量；導(dǎo)料筒擺搭工藝改善項目，使軌道的徑向跳動量控制大幅降低。
再次，降本增效，提升產(chǎn)品利潤值。2013年，攪拌車事業(yè)部降低工藝成本效果顯著，通過鋼材利用率提升節(jié)約資金70多萬；焊絲、環(huán)氧鐵紅底漆、環(huán)氧鐵紅固化劑等輔料管控的推行，降低成本60余萬元；導(dǎo)料筒、后錐工藝改善項目的實施，節(jié)約資金40多萬元；無氣噴涂技術(shù)的應(yīng)用及推廣，節(jié)約資金30多元；專用攪拌筒除油工具設(shè)計制作及應(yīng)用，節(jié)約資金約20萬元。另外，科研項目、QC項目等重點項目的推進(jìn)，節(jié)約資金約50萬元。僅上述工藝成果每年即可為公司節(jié)約資金約270萬元。
最后，交期縮短，推行訂單式生產(chǎn)。2013年，攪拌車事業(yè)部的制造效率也較往年有較大提升，由于工序優(yōu)化降低了非增值時間，金屬焊接防濺劑的推廣、后臺焊接自動翻轉(zhuǎn)技術(shù)等工藝布局優(yōu)化、新材料新設(shè)備的應(yīng)用，大大降低后臺作業(yè)時間，有效提升攪拌筒的制造效率。另外訂單式生產(chǎn)的推行，顯著縮短了攪拌車整車的交付周期。
2013年，攪拌車的產(chǎn)銷量隨著國家宏觀經(jīng)濟(jì)政策的調(diào)整略有下降，攪拌車事業(yè)部改變以往單一追求產(chǎn)量提升的模式，在轉(zhuǎn)向定量生產(chǎn)的同時，更加注重攪拌車的質(zhì)量、成本與交期改善，推出了一系列改進(jìn)舉措。
首先，是生產(chǎn)瓶頸的日產(chǎn)量創(chuàng)國內(nèi)最高水平。根據(jù)精益生產(chǎn)的先進(jìn)理念，攪拌車事業(yè)部通過持續(xù)改善、優(yōu)化及調(diào)整后臺生產(chǎn)線工藝流程，解決了后臺頻繁過跨及吊裝生產(chǎn)瓶頸問題，極大地降低了后臺制造非增值時間，有效地提升后臺生產(chǎn)效率，基本實現(xiàn)一件流。在后臺制造推行精益生產(chǎn)的同時，金屬焊接防濺劑、新型后臺焊接翻轉(zhuǎn)變位機、零部件定位工裝等新材料、新設(shè)備、新工藝全面應(yīng)用，使后臺制造在場地受限的情況下，日產(chǎn)量提升了10余臺，創(chuàng)國內(nèi)最高水平。
其次，勇于創(chuàng)新，實現(xiàn)多項技術(shù)突破。攪拌車事業(yè)部融合CIFA先進(jìn)的制造工藝，有多項制造技術(shù)實現(xiàn)突破。在端法蘭方面，自動焊接技術(shù)的實現(xiàn)，提升了端法蘭的焊接質(zhì)量、降低端法蘭的開裂、減低攪拌車外反饋故障；在導(dǎo)料筒方面，導(dǎo)料筒實現(xiàn)自動定心技術(shù)，有效保證導(dǎo)料筒與軌道的同軸度，提升攪拌筒的制造精度；軌道與導(dǎo)料筒同軸度誤差的降低，則減小車削量，有助于提高軌道硬度；葉片側(cè)板精密成型技術(shù)方面，針對攪拌筒葉片、后臺左右側(cè)板特有的弧形結(jié)構(gòu)，開發(fā)了新型精密成型技術(shù)及成型反彈控制技術(shù)，新技術(shù)的應(yīng)用使得成型質(zhì)量好、成型效率高，降低了返工率，提升了產(chǎn)品質(zhì)量；總裝車間現(xiàn)場配焊點大幅減少，減少攪拌車裝配現(xiàn)場配焊點十多個，提升了攪拌車外觀油漆質(zhì)量，并在效率、效益、安全等多個方面對攪拌車裝配和作業(yè)環(huán)境進(jìn)行改善；在噴涂方面，新運用的無氣噴涂技術(shù)涂層質(zhì)量好、節(jié)省涂料10%、生產(chǎn)效率提高100%以上、改善了工作環(huán)境且工藝性好，提升了攪拌筒底漆的噴涂效率、質(zhì)量，并節(jié)約了油料。與此同時，攪拌車事業(yè)部多管齊下，通過項目開發(fā)創(chuàng)造高端品質(zhì)。IPD（集成產(chǎn)品開發(fā)）項目攪拌筒工藝提升的推行，使攪拌筒表面油漆損傷數(shù)得到極大降低，攪拌筒錐體直邊控制、端法蘭凸出球冠高度尺寸控制都得到了極大地提高；精益提升項目，使螺旋葉片一次交檢合格率達(dá)到90% 以上；QC項目中，降低水箱底漆損傷率項目的實施，將水箱底漆損傷率極大地降低；后錐II工藝改善項目，使后錐的焊縫數(shù)量由減少了33%，焊縫減少極大地提升了產(chǎn)品外觀質(zhì)量；導(dǎo)料筒擺搭工藝改善項目，使軌道的徑向跳動量控制大幅降低。
再次，降本增效，提升產(chǎn)品利潤值。2013年，攪拌車事業(yè)部降低工藝成本效果顯著，通過鋼材利用率提升節(jié)約資金70多萬；焊絲、環(huán)氧鐵紅底漆、環(huán)氧鐵紅固化劑等輔料管控的推行，降低成本60余萬元；導(dǎo)料筒、后錐工藝改善項目的實施，節(jié)約資金40多萬元；無氣噴涂技術(shù)的應(yīng)用及推廣，節(jié)約資金30多元；專用攪拌筒除油工具設(shè)計制作及應(yīng)用，節(jié)約資金約20萬元。另外，科研項目、QC項目等重點項目的推進(jìn)，節(jié)約資金約50萬元。僅上述工藝成果每年即可為公司節(jié)約資金約270萬元。
最后，交期縮短，推行訂單式生產(chǎn)。2013年，攪拌車事業(yè)部的制造效率也較往年有較大提升，由于工序優(yōu)化降低了非增值時間，金屬焊接防濺劑的推廣、后臺焊接自動翻轉(zhuǎn)技術(shù)等工藝布局優(yōu)化、新材料新設(shè)備的應(yīng)用，大大降低后臺作業(yè)時間，有效提升攪拌筒的制造效率。另外訂單式生產(chǎn)的推行，顯著縮短了攪拌車整車的交付周期。
