2004年的最后一天，隨著一聲令下，鋼塔頂端的最后36顆高強螺栓綜擰完畢——南京長江第三大橋上的主塔順利封頂，中國橋梁史上的第一座鋼塔正式落成。
2005年10月7日，南京長江第三大橋正式通車。這一天，中國橋梁史冊上又多了絢爛的一章：世界第一例圓曲線型設計、世界第一座弧線型斜拉橋、國內(nèi)第一座鋼塔斜拉橋、國內(nèi)第一座“人”字型結(jié)構(gòu)鋼塔柱，而書寫這一章的正是曾多次揮灑筆墨的中鐵寶橋人。
2007年7月，本年度國際橋梁界的“奧斯卡獎”——“古斯塔夫斯·林德恩斯”獎自1999年設立以來終于第一次青睞中國，南京長江第三大橋憑借這多項“第一”獲此殊榮。
中國雖然是橋梁生產(chǎn)大國，但在鋼結(jié)構(gòu)橋塔建設方面沒有任何經(jīng)驗，施工技術(shù)為空白，南京長江第三大橋的圓曲線形設計更是在世界范圍內(nèi)史無先例。南京長江三橋的總設計師提出這一設計方案后，有些外國專家并不看好，因為按照弧線來建造，圓曲線型部分半徑為720米，加工工藝要求非常精細。另外，由于鋼塔高達215米，鋼塔柱分為88個節(jié)段，每段平均重約137噸，每個節(jié)段貼在一起傳遞重量，因此每段的金屬面之間必須使45%以上的縫隙之間連薄如紙片的鋼尺（0.02mm）都塞不進，并且不能有任何摩擦或碰撞，其吊裝難度之大、精度要求之高在國內(nèi)乃至世界都極為罕見。
這一具有開創(chuàng)性的建設重擔落在了擁有40多年造橋成功經(jīng)驗的中鐵寶橋集團肩上。面對種種極為“苛刻”的技術(shù)要求，寶橋人結(jié)合自身的條件，認真分析鋼塔柱的特性及技術(shù)要求，迅速成立了以總經(jīng)理為首的南三橋鋼塔制造領導小組、工程項目經(jīng)理部及技術(shù)攻關(guān)小組?？紤]到成本、運輸條件等因素，他們決定采取“一塔兩地”生產(chǎn)制造模式，即由廠內(nèi)生產(chǎn)制造單元板塊，安慶工地現(xiàn)場組裝后分批運抵鋼塔架設現(xiàn)場。
公司上下總動員，制作工藝、分解計劃、采購物資、制作工裝、配備勞力、產(chǎn)前培訓等等一切工作有條不紊地進行著。然而，一個又一個沒有預料到的實際操作中的技術(shù)難題接踵而至。盡管一切都是第一次，可寶橋人以敢啃硬骨頭的精神，群策群力，不斷進行新工藝、新技術(shù)的開發(fā)與試驗，終于攻克這些難題。
比如為保證端面加工的質(zhì)量和節(jié)段接口金屬接觸率，采取了大型落地鏜銑床均溫加工端面工藝；采用塔段累積精度管理技術(shù)，避免了單段合格而因公差積累導致多段安裝后超差現(xiàn)象；采用高精度激光跟蹤測量系統(tǒng)，保證加工前劃線和加工后的檢測精度。正是這一系列新技術(shù)、新工藝的開發(fā)應用，為保證南京長江三橋鋼塔柱的精度和質(zhì)量奠定了堅實的基礎。
2004年2月22日，南京長江三橋鋼塔焊接工藝及制造規(guī)則通過專家的評審，正式吹響了鋼塔生產(chǎn)制造的進軍號。
就在寶橋人志得意滿地投入規(guī)?；a(chǎn)的過程中，“金屬焊接變形”卻成了最頭疼的難題，它是影響鋼塔節(jié)段斷面尺寸精度最大的困擾。鋼塔的斷面尺寸精度要求遠高于一般的土建工程和鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品，下料的誤差，構(gòu)件的自重，溫度的不均衡，一環(huán)不慎都將導致全盤皆輸。技術(shù)人員絞盡腦汁全方位分析產(chǎn)生變形的原因，經(jīng)過反復試驗和專家診斷，認為原因在于鋼塔結(jié)構(gòu)復雜、組成板件多、焊縫多且密集。為此，他們優(yōu)化了板單元件、塊體、箱體的焊接工藝，采取了合理可行的焊接變形約束措施，確定合理的塊體、箱體組裝工藝尺寸，對切角部構(gòu)件加強剛度，由此成功解決了鋼塔節(jié)段焊接變形控制難題，確保了鋼塔箱體幾何尺寸精度的控制。其成果“南京長江第三大橋鋼塔制造焊接變形控制技術(shù)研究”，通過了江蘇省科技廳組織的專家鑒定，認為該成果達到了“國內(nèi)領先，世界先進水平?！?/FONT>
2004年9月8日，中國橋梁上的第一座鋼塔開始起吊建造。帶著成功的喜悅，寶橋人干勁倍增，在新的一年還未開始之際便完成了建造任務，其工作效率比已建造了100多座鋼塔的日本至少提高了兩倍以上。
中國的母親河上，兩座頂天立地的“人”字鋼塔從此屹立。滔滔江水永不休，淘不盡幾多英雄。
