疑惑一：按照國際公認(rèn)的準(zhǔn)則（水泥產(chǎn)能年利用率的正常范圍為70%—80%），我國現(xiàn)今水泥工業(yè)的態(tài)勢應(yīng)屬正常健康狀態(tài)，甚至可謂比較理想。然而我國媒體上絕大多數(shù)的觀 點(diǎn)都認(rèn)為我國水泥工業(yè)已身患產(chǎn)能嚴(yán)重過剩的頑疾，而且還是惡性競爭，利潤下降、虧損擴(kuò)大，企業(yè)備受煎熬等病灶的根源，兩種認(rèn)知對同一對象的判別何以會相差如此懸殊？
疑惑二：發(fā)改委自2009年以來已多次警示要抑制產(chǎn)能過剩，水泥項(xiàng)目投資風(fēng)險(xiǎn)很大，審批要從嚴(yán)。但是各種投資主體們還是要變著法地?cái)U(kuò)大水泥產(chǎn)能。因?yàn)槭聦?shí)證明水泥項(xiàng)目是有利可圖的。最近頻繁發(fā)布的不少知名大型企業(yè)集團(tuán)公司的許多條5000t/d和萬噸級生產(chǎn)線的招標(biāo)通告表明，所有已獲批準(zhǔn)的水泥項(xiàng)目都在抓緊機(jī)會快上。甚至還出現(xiàn)了“變味”的水泥項(xiàng)目批文和“生產(chǎn)線”待價(jià)而沽的怪象。這些投資主體的判斷及其實(shí)際行動又何以與媒體特別報(bào)道的嚴(yán)重過剩如此大相徑庭？
初解一：可能是不同的人對產(chǎn)能過剩衡量尺度的理解不同，一種是表面上常識性的認(rèn)知（以為年產(chǎn)能利用率70%，即過剩30%，就是非常嚴(yán)重的了），另一種則是水泥行業(yè)中專業(yè)性的認(rèn)知，以致基本概念含糊不清發(fā)生混淆，對此必須澄清。其一，水泥窯每年必須要大修、中修和小修，共計(jì)耗時約60天。因此當(dāng)其年運(yùn)轉(zhuǎn)率為84%，而且每個運(yùn)轉(zhuǎn)天都能達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)量，那它就是全年滿負(fù)荷生產(chǎn)了，即年產(chǎn)能利用率為l000/6。其二，為了促進(jìn)優(yōu)勝劣汰，技術(shù)進(jìn)步：保障全體員工身心健康，避免加班，實(shí)施帶薪年假；杜絕設(shè)備帶病超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，嚴(yán)控排放污染，保護(hù)環(huán)境，確保安全生產(chǎn)；以及滿足市場對水泥的短期增長等諸多情況；始終保持水泥產(chǎn)能具有一定的富裕量是完全必要的。其年產(chǎn)能利用率介于70%～80%是正常范圍。表2列舉了2006～2011年世界水泥產(chǎn)量前20國家的水泥產(chǎn)能利用率的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)足以佐證。
初解二：考慮到我國還有每年近3億噸落后（立窯等）水泥產(chǎn)能，加之約1.3億噸低效小型新干窯后進(jìn)水泥產(chǎn)能的現(xiàn)狀，我國現(xiàn)有、水泥產(chǎn)能應(yīng)屬正常范圍，而且趨勢向好(表1)。我國水泥行業(yè)的習(xí)慣性惡性競爭主要根源在于業(yè)態(tài)的經(jīng)營理念，而與產(chǎn)能過剩與否沒有必然的關(guān)聯(lián)。
初解三：可以預(yù)計(jì)，我國水泥工業(yè)將面臨全國性大規(guī)模的兩極分化、徹底洗牌的局面。因此所有的后進(jìn)及落后水泥企業(yè)已感到境況不妙，正借產(chǎn)能過剩這根稻草大聲叫苦連天，而一些有志做大做強(qiáng)的先進(jìn)大型企業(yè)則在悶頭實(shí)干。這對大幅度提高水泥產(chǎn)業(yè)集中度和技術(shù)與環(huán)保水平是很有裨益的。所以我們應(yīng)該“聽言”與“觀行”并舉才可能作出深度分析。
初解四：沒有過去幾年那樣的產(chǎn)能過剩，落后水泥就不可能這樣大量而迅速地被淘汰；同樣，沒有今天這樣的產(chǎn)能過剩，我國尚存的落后與后進(jìn)水泥就不可能較快的被淘汰掉，從而我國躋身世界水泥強(qiáng)國的進(jìn)程將會受到相應(yīng)影響。
自從2009年以來，國家主管部門多次發(fā)出遏制水泥產(chǎn)能過度擴(kuò)張的警示，并頒布了相關(guān)的指導(dǎo)性政策，這在宏觀調(diào)控上是完全正確的、必要的。否則，許多地方政府的“政績”工程和虛報(bào)的“等量淘汰”水泥工程項(xiàng)目就可能達(dá)到難以收拾的地步，發(fā)揮了預(yù)見性的未雨綢繆之效。
近年來，許多媒體界的同仁們，為了幫助水泥工業(yè)遏制產(chǎn)能過剩做了不少工作，組織撰寫了一批采訪、報(bào)道和評論。這對促進(jìn)我國水泥工業(yè)的大淘汰、大調(diào)整、大整合、大提升已經(jīng)而且將繼續(xù)發(fā)揮積極的輿論導(dǎo)向作用。
我們應(yīng)該感謝媒體界的辛勤勞動，同時也期望他們進(jìn)一步的多做一些水泥專業(yè)方面的基本功課。
疑惑二：發(fā)改委自2009年以來已多次警示要抑制產(chǎn)能過剩，水泥項(xiàng)目投資風(fēng)險(xiǎn)很大，審批要從嚴(yán)。但是各種投資主體們還是要變著法地?cái)U(kuò)大水泥產(chǎn)能。因?yàn)槭聦?shí)證明水泥項(xiàng)目是有利可圖的。最近頻繁發(fā)布的不少知名大型企業(yè)集團(tuán)公司的許多條5000t/d和萬噸級生產(chǎn)線的招標(biāo)通告表明，所有已獲批準(zhǔn)的水泥項(xiàng)目都在抓緊機(jī)會快上。甚至還出現(xiàn)了“變味”的水泥項(xiàng)目批文和“生產(chǎn)線”待價(jià)而沽的怪象。這些投資主體的判斷及其實(shí)際行動又何以與媒體特別報(bào)道的嚴(yán)重過剩如此大相徑庭？
初解一：可能是不同的人對產(chǎn)能過剩衡量尺度的理解不同，一種是表面上常識性的認(rèn)知（以為年產(chǎn)能利用率70%，即過剩30%，就是非常嚴(yán)重的了），另一種則是水泥行業(yè)中專業(yè)性的認(rèn)知，以致基本概念含糊不清發(fā)生混淆，對此必須澄清。其一，水泥窯每年必須要大修、中修和小修，共計(jì)耗時約60天。因此當(dāng)其年運(yùn)轉(zhuǎn)率為84%，而且每個運(yùn)轉(zhuǎn)天都能達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)量，那它就是全年滿負(fù)荷生產(chǎn)了，即年產(chǎn)能利用率為l000/6。其二，為了促進(jìn)優(yōu)勝劣汰，技術(shù)進(jìn)步：保障全體員工身心健康，避免加班，實(shí)施帶薪年假；杜絕設(shè)備帶病超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，嚴(yán)控排放污染，保護(hù)環(huán)境，確保安全生產(chǎn)；以及滿足市場對水泥的短期增長等諸多情況；始終保持水泥產(chǎn)能具有一定的富裕量是完全必要的。其年產(chǎn)能利用率介于70%～80%是正常范圍。表2列舉了2006～2011年世界水泥產(chǎn)量前20國家的水泥產(chǎn)能利用率的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)足以佐證。
初解二：考慮到我國還有每年近3億噸落后（立窯等）水泥產(chǎn)能，加之約1.3億噸低效小型新干窯后進(jìn)水泥產(chǎn)能的現(xiàn)狀，我國現(xiàn)有、水泥產(chǎn)能應(yīng)屬正常范圍，而且趨勢向好(表1)。我國水泥行業(yè)的習(xí)慣性惡性競爭主要根源在于業(yè)態(tài)的經(jīng)營理念，而與產(chǎn)能過剩與否沒有必然的關(guān)聯(lián)。
初解三：可以預(yù)計(jì)，我國水泥工業(yè)將面臨全國性大規(guī)模的兩極分化、徹底洗牌的局面。因此所有的后進(jìn)及落后水泥企業(yè)已感到境況不妙，正借產(chǎn)能過剩這根稻草大聲叫苦連天，而一些有志做大做強(qiáng)的先進(jìn)大型企業(yè)則在悶頭實(shí)干。這對大幅度提高水泥產(chǎn)業(yè)集中度和技術(shù)與環(huán)保水平是很有裨益的。所以我們應(yīng)該“聽言”與“觀行”并舉才可能作出深度分析。
初解四：沒有過去幾年那樣的產(chǎn)能過剩，落后水泥就不可能這樣大量而迅速地被淘汰；同樣，沒有今天這樣的產(chǎn)能過剩，我國尚存的落后與后進(jìn)水泥就不可能較快的被淘汰掉，從而我國躋身世界水泥強(qiáng)國的進(jìn)程將會受到相應(yīng)影響。
自從2009年以來，國家主管部門多次發(fā)出遏制水泥產(chǎn)能過度擴(kuò)張的警示，并頒布了相關(guān)的指導(dǎo)性政策，這在宏觀調(diào)控上是完全正確的、必要的。否則，許多地方政府的“政績”工程和虛報(bào)的“等量淘汰”水泥工程項(xiàng)目就可能達(dá)到難以收拾的地步，發(fā)揮了預(yù)見性的未雨綢繆之效。
近年來，許多媒體界的同仁們，為了幫助水泥工業(yè)遏制產(chǎn)能過剩做了不少工作，組織撰寫了一批采訪、報(bào)道和評論。這對促進(jìn)我國水泥工業(yè)的大淘汰、大調(diào)整、大整合、大提升已經(jīng)而且將繼續(xù)發(fā)揮積極的輿論導(dǎo)向作用。
我們應(yīng)該感謝媒體界的辛勤勞動，同時也期望他們進(jìn)一步的多做一些水泥專業(yè)方面的基本功課。
