因?yàn)榧夹g(shù)制約,在傳統(tǒng)的水泥生產(chǎn)過程中,約有45%的余熱通過窯頭、窯尾的廢氣煙囪直接排放出去,既造成巨大的能源浪費(fèi),也嚴(yán)重污染了環(huán)境——安徽海螺集團(tuán)公司經(jīng)過5年的技術(shù)準(zhǔn)備和研究,在消化日方關(guān)鍵技術(shù)的基礎(chǔ)上,自主設(shè)計(jì)、自行成套、自主研發(fā)控制系統(tǒng),在所屬8家水泥廠安裝了11套余熱發(fā)電裝置,把原來的廢氣余熱變廢為寶,化害為利,實(shí)現(xiàn)了良好的經(jīng)濟(jì)效益、社會(huì)效益和環(huán)境效益。
我國(guó)是世界水泥生產(chǎn)大國(guó),2006年產(chǎn)量占全球水泥總產(chǎn)量的45%,平均綜合能耗高出國(guó)際平均水平30%左右。其中,廢氣余熱浪費(fèi)尤其突出。作為我國(guó)最大的水泥生產(chǎn)企業(yè)的安徽海螺集團(tuán)公司,一直注重技術(shù)進(jìn)步和節(jié)能減排工作。1998年,海螺集團(tuán)就著手引進(jìn)了國(guó)外6480千瓦余熱發(fā)電裝置,成為我國(guó)最早的水泥純低溫余熱發(fā)電項(xiàng)目,為新型干法水泥余熱發(fā)電起到了積極示范作用。隨著國(guó)家能源綜合利用相關(guān)政策的出臺(tái),以水泥為主業(yè)的海螺集團(tuán)開始在水泥純低溫余熱發(fā)電領(lǐng)域進(jìn)行自主開發(fā)。
通過自主創(chuàng)新,海螺集團(tuán)可以根據(jù)各種水泥熟料生產(chǎn)線,對(duì)純低溫余熱發(fā)電機(jī)組進(jìn)行模塊化設(shè)計(jì)、配套,且余熱發(fā)電設(shè)備完全實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)化。
去年以來,集團(tuán)投資15億元建設(shè)11套余熱發(fā)電工程,裝機(jī)規(guī)模達(dá)19萬千瓦。余熱發(fā)電工程建成后,每噸產(chǎn)品可節(jié)電40千瓦時(shí),企業(yè)每年可節(jié)電13.6億千瓦時(shí),與使用火電相比,相當(dāng)于節(jié)約原煤68萬噸,可減少二氧化碳排放169萬噸。海螺集團(tuán)計(jì)劃從今年到明年,增加投資21億元,在下屬17個(gè)工廠全部配套建設(shè)余熱發(fā)電工程,可新增裝機(jī)規(guī)模31萬千瓦,每年可節(jié)電22億千瓦時(shí),相當(dāng)于節(jié)能原煤110萬噸,減少二氧化碳排放270萬噸。
記者在安徽海螺集團(tuán)公司下屬的池州海螺水泥公司了解到,池州海螺自去年11月30日17000千瓦余熱發(fā)電項(xiàng)目成功并網(wǎng)發(fā)電以來,已累計(jì)發(fā)電8500萬度。該項(xiàng)目依托兩條日產(chǎn)5000噸水泥熟料生產(chǎn)線配套建設(shè),總投資2億元。項(xiàng)目配套為4臺(tái)大功率余熱回收利用鍋爐和1臺(tái)額定功率約17000千瓦的混凝汽輪發(fā)電機(jī)組,噸熟料發(fā)電量40度。項(xiàng)目的建成,使池州海螺水泥公司每年新增效益達(dá)到5000余萬元。
