摘要：鉆孔樁施工設備簡單、操作方便、應用范圍廣，但鑒于其施工大部分是在水下進行的，其施工過程無法觀察，成樁后也不能進行開挖驗收，且施工中的任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都將對整個工程的質(zhì)量和進度直接影響，造成巨大經(jīng)濟損失，所以必須高度重視并嚴格控制鉆孔灌注樁的施工質(zhì)量。本文針對常見的事故成因做出了系統(tǒng)地分析，并提出了切實可行的預防及處理的措施。
關鍵詞：灌注樁；質(zhì)量事故；原因分析；預防措施
1鋼筋籠上浮
1.1原因分析
1.1.1混凝土表面接近鋼筋籠籠口、導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，混凝土的灌注速度過快，使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力所致。
1.1.2當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上浮。
1.1.3鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大，鋼筋籠被混凝土拖頂上升。
1.1.4在提升導管時，導管掛在鋼筋籠上，鋼筋籠隨導管一同上升。
1.2預防措施
1.2.1當導管底口低于鋼筋籠底部3m至高于鋼筋籠底1m之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢混凝土灌注速度。當混凝土拌合物上升到鋼筋籠底部4m以上時，提升導管，使其底口高于鋼筋籠底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。
1.2.2鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。
1.2.3在安放導管時，應使導管中心與鉆孔中心盡量重合，導管接頭處應做好防掛措施，以防提升導管時掛住鋼筋籠，造成鋼筋籠上浮。
1.3處理措施
1.3.1當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。
1.3.2發(fā)現(xiàn)鋼筋籠有上浮現(xiàn)象時，也可適當加壓、以防止繼續(xù)上浮。
1.3.3鋼筋籠卡住導管后，可設法轉(zhuǎn)動導管，使之脫離鋼筋籠。
2堵管
2.1原因分析
2.1.1導管進水。
2.1.2混凝土本身原因如塌落度小、配合比不當、和易性、流動性差等原因造成混凝土離析。
2.1.3初灌時，隔水栓堵管。
2.1.4各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù)，在導管中停留時間過長，先期灌注的混凝土已經(jīng)初凝，使后期混凝土下落時阻力增大，混凝土被堵在管內(nèi)。
2.2預防措施
2.2.1應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。
2.2.2在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土配合比應通過實驗確定，為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。
2.2.3使用的隔水栓直徑應與導管內(nèi)徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。
2.2.4平常做好灌注機械的維修保養(yǎng)工作，灌注前仔細檢修，機械發(fā)生故障時換用備用機械：采取措施加快混凝土灌注速度，必要時摻入緩凝劑。
2.3處理措施
2.3.1隔水閥堵管時，用長桿沖搗管內(nèi)混凝土、用掉繩抖動導管、或在導管上安裝附著式振搗器使隔水閥下落。
2.3.2若剛開始灌注混凝土時，壓水后發(fā)現(xiàn)導管有滲漏水現(xiàn)象，應馬上提出導管進行處理，并且要求重新清孔后再重新進行混凝土澆筑，以免因小失大。
2.3.3若導管底端處在混凝土中深的部位時，導管堵塞，可以用提升導管減輕水壓的辦法或上下抖動導管，也可以用附著式振動器對導管進行振動。
2.3.4若灌注水下混凝土不太深時（例如3～4m），發(fā)現(xiàn)導管堵塞，應盡快提升導管，清理出已灌注的混凝土，重新下新管后再進行混凝土澆筑。
3斷樁
3.1 原因分析
3.1.1 導管接口滲漏致使泥漿進入導管內(nèi)，在混凝土內(nèi)形成加層，造成斷樁。
3.1.2 由于在澆筑混凝土時，導管提升和起拔過多，露出混凝土面，造成斷樁。
3.1.3 由于導管底端距孔底過遠，致使首批灌注的混凝土不能埋住導管形成斷樁。
3.1.4 混凝土塌落度小、離析或石料粒徑過大，導管直徑較小，在混凝土灌注過程中堵塞導管、且在混凝土初凝前未能疏通好、不得不提起導管時，形成斷樁。
3.2 預防措施
3.2.1 成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。
3.2.2 導管使用前，要對導管進行檢測和抗拉力試驗，以防導管滲漏。每節(jié)導管注上編號，導管安裝完畢要建立復核和檢驗制度。
3.2.3 在提拔導管時要通過量測混凝土的灌注深度及已拆下導管的長度，認真計算提拔導管的長度，嚴禁不經(jīng)測量和計算而盲目提拔導管，一般情況下，一次只能拆卸一節(jié)導管（2.5m）。
3.2.4 下導管時，其底口距孔底的距離不大于40~50cm（導管不能埋入沉淀的回淤泥渣中）同時要能保證首批混凝土灌注后能埋住導管至少1.0m。
3.2.5 混凝土的塌落度要控制在18~22℃，要求和易性好，若灌注時間較長時，可加入緩凝劑，以防止先期灌注的混凝土初凝、堵塞導管。
3.3處理措施
3.3.1一旦發(fā)生斷樁，迅速抽出出現(xiàn)故障的導管，換上備用導管，使導管底部高出已澆混凝土面約40cm；在導管中的水面上放入硬質(zhì)塑料浮球，迅速續(xù)澆混凝土；當塑料球從導管底部推出并被浮起后，將導管下放，使底部插入混凝土2m左右，再按正常程序灌注混凝土即可。
3.3.2斷樁后如果能將鋼筋籠提出鉆孔時，可迅速將其提出孔外，然后用沖擊鉆重新鉆孔，清孔后下鋼筋籠，再灌注混凝土。
3.3.3斷樁發(fā)生在鋼筋籠下部地帶，且上部的混凝土尚未灌注時，將斷樁就地徹底沖碎掏盡余渣，進行重新澆注。
3.3.4當斷樁發(fā)生在鋼筋籠下部地帶時，由于該部位所受彎矩較小，對于摩擦樁而言其垂直力也較小，也可鑿平已澆混凝土表面，進而續(xù)澆混凝土。實際實施時，第一，要將殘渣清理干凈；第二，再續(xù)澆混凝土前，還應在導管的浮球頂面放入一些水泥砂漿，以求新舊混凝土的良好結(jié)合。但由于鋼筋籠以外的混凝土不能鑿及，勢必形成永久性缺陷，即使經(jīng)過監(jiān)理和業(yè)主的同意，也只能判定為二類樁。
結(jié)束語
在施工中影響鉆孔樁灌注施工質(zhì)量的因素很多，對其每一環(huán)節(jié)都必須要嚴格要求，對各種影響因素都必須有詳細的考慮，由于篇幅所限，本文未能一一列舉。施工中工程技術(shù)人員應結(jié)合工程的實際情況選用合理的方法進行施工，才能解決實際問題；同時對灌注樁的質(zhì)量，應采取一整套系統(tǒng)的管理體制和施工工藝進行控制，以確保灌注施工質(zhì)量。
參考文獻
[1]中華人民共和國行業(yè)標準.公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）北京：人民交通出版社.
[2]公路工程施工手冊：橋涵/上冊/交通部第一公路工程總公司主編-北京：人民交通出版社，1999.11.
[3]交通部公路司.公路工程質(zhì)量通病防治指南.北京：人民交通出版社，2002.1.
[4]王克中公路工程論文集.河北交通，1990.10.
關鍵詞：灌注樁；質(zhì)量事故；原因分析；預防措施
1鋼筋籠上浮
1.1原因分析
1.1.1混凝土表面接近鋼筋籠籠口、導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，混凝土的灌注速度過快，使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力所致。
1.1.2當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上浮。
1.1.3鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大，鋼筋籠被混凝土拖頂上升。
1.1.4在提升導管時，導管掛在鋼筋籠上，鋼筋籠隨導管一同上升。
1.2預防措施
1.2.1當導管底口低于鋼筋籠底部3m至高于鋼筋籠底1m之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢混凝土灌注速度。當混凝土拌合物上升到鋼筋籠底部4m以上時，提升導管，使其底口高于鋼筋籠底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。
1.2.2鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。
1.2.3在安放導管時，應使導管中心與鉆孔中心盡量重合，導管接頭處應做好防掛措施，以防提升導管時掛住鋼筋籠，造成鋼筋籠上浮。
1.3處理措施
1.3.1當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。
1.3.2發(fā)現(xiàn)鋼筋籠有上浮現(xiàn)象時，也可適當加壓、以防止繼續(xù)上浮。
1.3.3鋼筋籠卡住導管后，可設法轉(zhuǎn)動導管，使之脫離鋼筋籠。
2堵管
2.1原因分析
2.1.1導管進水。
2.1.2混凝土本身原因如塌落度小、配合比不當、和易性、流動性差等原因造成混凝土離析。
2.1.3初灌時，隔水栓堵管。
2.1.4各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù)，在導管中停留時間過長，先期灌注的混凝土已經(jīng)初凝，使后期混凝土下落時阻力增大，混凝土被堵在管內(nèi)。
2.2預防措施
2.2.1應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。
2.2.2在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土配合比應通過實驗確定，為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。
2.2.3使用的隔水栓直徑應與導管內(nèi)徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。
2.2.4平常做好灌注機械的維修保養(yǎng)工作，灌注前仔細檢修，機械發(fā)生故障時換用備用機械：采取措施加快混凝土灌注速度，必要時摻入緩凝劑。
2.3處理措施
2.3.1隔水閥堵管時，用長桿沖搗管內(nèi)混凝土、用掉繩抖動導管、或在導管上安裝附著式振搗器使隔水閥下落。
2.3.2若剛開始灌注混凝土時，壓水后發(fā)現(xiàn)導管有滲漏水現(xiàn)象，應馬上提出導管進行處理，并且要求重新清孔后再重新進行混凝土澆筑，以免因小失大。
2.3.3若導管底端處在混凝土中深的部位時，導管堵塞，可以用提升導管減輕水壓的辦法或上下抖動導管，也可以用附著式振動器對導管進行振動。
2.3.4若灌注水下混凝土不太深時（例如3～4m），發(fā)現(xiàn)導管堵塞，應盡快提升導管，清理出已灌注的混凝土，重新下新管后再進行混凝土澆筑。
3斷樁
3.1 原因分析
3.1.1 導管接口滲漏致使泥漿進入導管內(nèi)，在混凝土內(nèi)形成加層，造成斷樁。
3.1.2 由于在澆筑混凝土時，導管提升和起拔過多，露出混凝土面，造成斷樁。
3.1.3 由于導管底端距孔底過遠，致使首批灌注的混凝土不能埋住導管形成斷樁。
3.1.4 混凝土塌落度小、離析或石料粒徑過大，導管直徑較小，在混凝土灌注過程中堵塞導管、且在混凝土初凝前未能疏通好、不得不提起導管時，形成斷樁。
3.2 預防措施
3.2.1 成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。
3.2.2 導管使用前，要對導管進行檢測和抗拉力試驗，以防導管滲漏。每節(jié)導管注上編號，導管安裝完畢要建立復核和檢驗制度。
3.2.3 在提拔導管時要通過量測混凝土的灌注深度及已拆下導管的長度，認真計算提拔導管的長度，嚴禁不經(jīng)測量和計算而盲目提拔導管，一般情況下，一次只能拆卸一節(jié)導管（2.5m）。
3.2.4 下導管時，其底口距孔底的距離不大于40~50cm（導管不能埋入沉淀的回淤泥渣中）同時要能保證首批混凝土灌注后能埋住導管至少1.0m。
3.2.5 混凝土的塌落度要控制在18~22℃，要求和易性好，若灌注時間較長時，可加入緩凝劑，以防止先期灌注的混凝土初凝、堵塞導管。
3.3處理措施
3.3.1一旦發(fā)生斷樁，迅速抽出出現(xiàn)故障的導管，換上備用導管，使導管底部高出已澆混凝土面約40cm；在導管中的水面上放入硬質(zhì)塑料浮球，迅速續(xù)澆混凝土；當塑料球從導管底部推出并被浮起后，將導管下放，使底部插入混凝土2m左右，再按正常程序灌注混凝土即可。
3.3.2斷樁后如果能將鋼筋籠提出鉆孔時，可迅速將其提出孔外，然后用沖擊鉆重新鉆孔，清孔后下鋼筋籠，再灌注混凝土。
3.3.3斷樁發(fā)生在鋼筋籠下部地帶，且上部的混凝土尚未灌注時，將斷樁就地徹底沖碎掏盡余渣，進行重新澆注。
3.3.4當斷樁發(fā)生在鋼筋籠下部地帶時，由于該部位所受彎矩較小，對于摩擦樁而言其垂直力也較小，也可鑿平已澆混凝土表面，進而續(xù)澆混凝土。實際實施時，第一，要將殘渣清理干凈；第二，再續(xù)澆混凝土前，還應在導管的浮球頂面放入一些水泥砂漿，以求新舊混凝土的良好結(jié)合。但由于鋼筋籠以外的混凝土不能鑿及，勢必形成永久性缺陷，即使經(jīng)過監(jiān)理和業(yè)主的同意，也只能判定為二類樁。
結(jié)束語
在施工中影響鉆孔樁灌注施工質(zhì)量的因素很多，對其每一環(huán)節(jié)都必須要嚴格要求，對各種影響因素都必須有詳細的考慮，由于篇幅所限，本文未能一一列舉。施工中工程技術(shù)人員應結(jié)合工程的實際情況選用合理的方法進行施工，才能解決實際問題；同時對灌注樁的質(zhì)量，應采取一整套系統(tǒng)的管理體制和施工工藝進行控制，以確保灌注施工質(zhì)量。
參考文獻
[1]中華人民共和國行業(yè)標準.公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）北京：人民交通出版社.
[2]公路工程施工手冊：橋涵/上冊/交通部第一公路工程總公司主編-北京：人民交通出版社，1999.11.
[3]交通部公路司.公路工程質(zhì)量通病防治指南.北京：人民交通出版社，2002.1.
[4]王克中公路工程論文集.河北交通，1990.10.
