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序
號(hào) |
砼質(zhì)量
通病 |
原 因 分 析 |
預(yù) 防 措 施 |
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一 |
砼實(shí)體裂縫 |
1、水灰比過大、干燥裂縫；
2、砼保護(hù)層偏小，位置放置不當(dāng)；
3、收光時(shí)間及收光次數(shù)掌握不當(dāng)；
4、過早拆模及承受外部荷載；
5、支撐強(qiáng)度不夠，使模板產(chǎn)生饒度、沉降不均勻；
6、溫度變化以及砼收縮變形大于極限拉升變形導(dǎo)致砼裂縫；
7、配筋不合理；
8、結(jié)構(gòu)跨度過大，未留置后澆帶或后澆帶留置不合理。 |
1、盡量減小砼坍落度，在最后一次抹光結(jié)束后立即進(jìn)行覆蓋養(yǎng)護(hù)；
2、澆筑前應(yīng)檢查保護(hù)層墊塊位置和厚度，并在砼初凝前進(jìn)行二次復(fù)振；
3、砼澆筑后至終凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后終凝前；
4、根據(jù)同養(yǎng)試塊的抗壓強(qiáng)度合理選擇拆模時(shí)間和加荷時(shí)間；
5、澆筑砼前檢查排架各節(jié)點(diǎn)錨固是否到位，地基和排架墊木是否硬實(shí)；
6、確保大體積砼內(nèi)外溫差小于25℃，溫度梯度每米小于15℃；
7、合理配置鋼筋，特別是墻板水平筋和柱、梁交接處加強(qiáng)筋的配置；
8、合理留置后澆帶。 |
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二 |
砼凝結(jié)時(shí)間異常 |
1、外加劑計(jì)量不準(zhǔn)確（過量）；
2、FA等摻和料是否打錯(cuò)庫(kù)位；
3、現(xiàn)場(chǎng)人為隨意添加外加劑；
4、外加劑本身緩凝成分超量。 |
1、定期對(duì)計(jì)量系統(tǒng)進(jìn)行校驗(yàn)，出現(xiàn)異常立即整改；
2、查看庫(kù)存原材料；
3、現(xiàn)場(chǎng)添加外加劑必須由技術(shù)人員旁站指導(dǎo)監(jiān)督；
4、及時(shí)通知外加劑生產(chǎn)廠商根據(jù)季節(jié)變化調(diào)整配比。 |
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三 |
現(xiàn)場(chǎng)同養(yǎng)試塊
強(qiáng)度不合格 |
1、配合比設(shè)計(jì)富余不足；
2、取樣不規(guī)范；
3、制作不規(guī)范；
4、冬季砼強(qiáng)度增長(zhǎng)緩慢，且未按600℃·天要求送檢；
5、冬季砼受到早期凍害，影響砼強(qiáng)度增長(zhǎng)；
6、現(xiàn)場(chǎng)隨意加水。 |
1、嚴(yán)格按JGJ55-2000設(shè)計(jì)配合比；
2、應(yīng)在同一車卸料過程中卸料量的1/4至3/4之間取樣；
3、由專人負(fù)責(zé)，并嚴(yán)格按GB/T50081-2002規(guī)范制作；
4、加強(qiáng)工地同養(yǎng)試塊的管理，記錄溫度，按規(guī)范要求養(yǎng)護(hù)及送檢；
5、當(dāng)日平均氣溫低于—5℃時(shí)，必須添加防凍劑，并做好保溫措施；
6、禁止現(xiàn)場(chǎng)加水。 |
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四 |
標(biāo)養(yǎng)試塊強(qiáng)度
不合格 |
1、配合比設(shè)計(jì)富余不足；
2、取樣不規(guī)范；
3、制作不規(guī)范
4、拆模過早，現(xiàn)場(chǎng)拆模后，未及時(shí)送檢測(cè)中心養(yǎng)護(hù)；
5、標(biāo)識(shí)不清，拿錯(cuò)試塊。
6、現(xiàn)場(chǎng)隨意加水。 |
1、嚴(yán)格按JGJ55-2000設(shè)計(jì)配合比；
2、應(yīng)在同一車卸料過程中卸料量的1/4至3/4之間取樣；
3、由專人負(fù)責(zé)，并嚴(yán)格按GB/T50081-2002規(guī)范制作；
4、拆模前要保證強(qiáng)度，并及時(shí)送檢測(cè)中心養(yǎng)護(hù)，送檢過程中不得損壞試塊；
5、加強(qiáng)試塊標(biāo)識(shí)管理，不得錯(cuò)拿錯(cuò)送；
6、禁止現(xiàn)場(chǎng)加水。 |
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五 |
砼坍落度損失
較大 |
1、外加劑保塑性能差；
2、現(xiàn)場(chǎng)澆筑緩慢，砼在現(xiàn)場(chǎng)等待時(shí)間過長(zhǎng)；
3、配合比設(shè)計(jì)不當(dāng)；
4、現(xiàn)場(chǎng)施工人員較少，工地停電，脹模等。 |
1、根據(jù)季節(jié)變化要求廠商合理調(diào)整外加劑中的緩凝成分；
2、通過GPS車載定位系統(tǒng)合理調(diào)度車輛，控制現(xiàn)場(chǎng)窩車；
3、調(diào)整配比，根據(jù)運(yùn)距控制出廠砼坍落度，合理?yè)接猛饧觿?/DIV>
4、施工方應(yīng)做好施工組織設(shè)計(jì)，確保澆筑砼人數(shù)。 |
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六 |
砼蜂窩、麻面、
孔洞 |
1、模板表面粗糙，脫模劑涂抹不均勻或品種不當(dāng)，砼澆筑前未用水濕潤(rùn)；
2、對(duì)澆筑有一定高度的砼下料不當(dāng)，造成砼離析；
3、砼澆筑后振搗質(zhì)量差或漏振；
4、模板拼縫不嚴(yán)，或是砼澆筑時(shí)模板變形導(dǎo)致漏漿。 |
1、模板表面應(yīng)平整，無(wú)粘附物，脫模劑涂抹要均勻，澆筑前應(yīng)用清水濕潤(rùn)，并不留積水；
2、砼澆筑高度不宜大于2米，必要時(shí)采取串筒、溜槽進(jìn)行下料；
3、合理掌握振搗時(shí)間和振搗間距，振搗均勻，不過振、漏振；
4、模板拼裝應(yīng)絲嚴(yán)縫合，并加固牢固。 |
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七 |
露筋 |
1、砼振搗時(shí)墊塊移位，或墊塊太少及厚度不夠；
2、構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，石子級(jí)配不好；
3、砼坍落度較小，振搗不密實(shí)；
4、振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋發(fā)生位移，造成露筋。 |
1、砼澆筑前墊足墊塊，保證厚度，固定到位；
2、控制石子粒徑在5-25mm之間，澆筑柱時(shí)接口處需用砂漿做引漿；
3、適當(dāng)放大坍落度，便于振搗；
4、振搗棒盡量避開鋼筋，無(wú)法避免處振搗后應(yīng)使鋼筋復(fù)位。。 |
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八 |
澆筑樁施工
堵管或斷樁 |
1、砼坍落度過?。?/DIV>
2、砼供應(yīng)不及時(shí)造成斷車時(shí)間過長(zhǎng)；
3、現(xiàn)場(chǎng)路況差陷車造成砼無(wú)法連續(xù)澆筑；
4、清孔沒有徹底造成某部位塌孔。 |
1、砼坍落度要符合施工要求保證其不小于180mm；
2、準(zhǔn)備充足的車輛，并制定應(yīng)急措施，保證連續(xù)供應(yīng)，；
3、砼澆筑前保證現(xiàn)場(chǎng)路況良好，防止陷車；
4、砼澆筑前檢查清孔是否徹底。 |
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九 |
現(xiàn)場(chǎng)堵泵堵管 |
1、骨料級(jí)配不連續(xù)；
2、坍落度過小或過大離析，或現(xiàn)場(chǎng)隨意加水；
3、管道布置不合理，彎頭太多，或是在軟管前接太多硬管；
4、管道在上次澆筑完畢后未及時(shí)清理干凈積料。 |
1、控制好泵送砼粗骨料的粒徑、針片狀含量和細(xì)骨料的細(xì)度模數(shù)；
2、控制好砼到現(xiàn)場(chǎng)的坍落度，禁止隨意加水；
3、布管道時(shí)要遵循寧直勿彎的原則，軟管前面禁止接硬管；
4、泵送完畢后，要將泵送管道內(nèi)清洗干凈，不得留有殘余砼料。 |
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十 |
砼面層起粉狀 |
1、砼配比中粉煤灰摻量較大；
2、標(biāo)號(hào)偏低的水泥品種，其中混合材粉煤灰用量偏大；
3、由于粉煤灰密度小于水泥密度，當(dāng)砼坍落度偏大，粉煤灰會(huì)被部分游離水帶到砼表面；
4、拆模太早，表面風(fēng)干失水過快。 |
1、對(duì)面層要求較高的部位，盡量降低粉煤灰摻量，一般不要超過15%；
2、盡量使用標(biāo)號(hào)較高的水泥，其中摻合料相對(duì)較少；
3、降低砼坍落度，減少砼中的游離水，避免粉煤灰被帶出；
4、合理控制拆模時(shí)間。 |
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十一 |
路面砼裂縫 |
1、路基不實(shí)或強(qiáng)度不夠；
2、路基太干燥，澆筑砼前未澆水濕潤(rùn)；
3、切縫時(shí)間掌握不到位；
4、一次性澆筑砼長(zhǎng)度太長(zhǎng)；
5、澆筑面附近有較大震動(dòng)；
6、養(yǎng)護(hù)不到位。 |
1、加強(qiáng)路基施工管理，保證路基質(zhì)量；
2、砼澆筑前要澆水潤(rùn)濕路基；
3、合理控制切縫時(shí)間；
4、分批分段澆筑砼；
5、避免環(huán)境、大型機(jī)械震動(dòng)影響；
6、加強(qiáng)成型砼面的收光養(yǎng)護(hù)； |
