地下連續(xù)墻作為截水、防滲、承重、擋水結(jié)構(gòu)，廣泛應用于地下工程施工。本工法特點是施工振動小，墻體剛度大，整體性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支護及進行逆作法施工，可用于各種地質(zhì)條件下，包括砂性土層、粒徑50mm以下的砂礫層中施工等。
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地下連續(xù)墻施工九大質(zhì)量通病防治
一、導墻破壞或變形
產(chǎn)生原因：
1.導墻的強度和剛度不足。
2.地基發(fā)生坍塌或受到?jīng)_刷。
3.導墻內(nèi)側(cè)沒有設支撐。
4.作用在導墻上的施工荷載過大。
預防措施和處理方法：
預防：按要求施工導墻，導墻內(nèi)鋼筋應連接；適當加大導墻深度，加固地質(zhì)；墻周圍設排水溝；導墻內(nèi)側(cè)加支撐；施加荷載分散設施，使受力均勻；
處理：已破壞或變形的導墻應拆除，并用在優(yōu)質(zhì)土（或摻入適量水泥、石灰）回填夯實，重新建導墻。
二、槽壁坍塌
在槽壁成槽、下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內(nèi)局部孔坍塌，出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒出細密的水泡，出土量增加，而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等現(xiàn)象
產(chǎn)生原因：
1.遇豎向?qū)永戆l(fā)育的軟弱土層或流砂土層。
2.護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠，不能形成堅實可靠的護壁。
3.地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內(nèi)出現(xiàn)水壓力，降低了靜水壓力。
4.泥漿水質(zhì)不合要求，含鹽和泥砂多，易于沉淀，使泥漿性質(zhì)發(fā)生變化，起不到護壁作用。
5.泥漿配制不合要求，質(zhì)量不符合要求。
6.在松軟砂層中挖槽，進尺過快，或鉆機回旋速度過快，空轉(zhuǎn)時間過長，將槽壁擾動。
7.成槽后擱置時間過長，未及時吊放鋼筋籠澆筑混凝土，泥漿沉淀失去護壁作用。
8.由于漏漿或施工操作不慎，造成槽內(nèi)泥漿液面降低，超過了安全范圍，或下雨使地下水位急劇上升。
9.單元槽段過長，或地面附加荷載過大等。
10.下鋼筋籠、澆筑混凝土間隔時間過長，地下水位過高，槽壁受沖刷。
預防措施和處理方法：
在豎向?qū)永戆l(fā)育的軟弱土層或流砂層成槽，應采取慢速成槽，適當加大泥漿密度，控制槽段內(nèi)液面高于地下水位0.5m以上；
成槽應根據(jù)土質(zhì)情況選用合格泥漿，并通過試驗確定泥漿密度，一般應不小于1.05；
泥漿必須配制，并使其充分溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中；
所用水質(zhì)應符合要求，在松軟砂層中成槽，應控制進尺，不要過快；槽段成槽后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長；
根據(jù)成槽情況，隨時調(diào)整泥漿密度和液面標高；
單元槽段一般不超過6m，注意地面荷載不要過大；
加快施工進度，縮短挖槽時間和澆筑混凝土間隔時間，降低地下水位，減少沖擊和高壓水流沖刷。
嚴重坍槽，要在槽內(nèi)填入較好的粘土重新下鉆；局部坍塌可加大泥漿密度；如發(fā)現(xiàn)大面積坍塌，用優(yōu)質(zhì)粘土（摻入20%水泥）回填至坍塌處以上1～2m，待沉積密實后再進行成槽。
三、槽段偏斜（彎曲）
槽段向一個方向偏斜，垂直度超過規(guī)定數(shù)值
產(chǎn)生原因：
1.成槽機柔性懸吊裝置偏心，抓斗未安置水平。
2.成槽中遇堅硬土層。
3.在有傾斜度的軟硬地層處成槽。
4.入槽時抓斗擺動，偏離方向。
5.未按儀表顯示糾偏。
6.成槽掘削順序不當，壓力過大。
預防措施和處理方法：
成槽機使用前調(diào)整懸吊裝置，防止偏心，機架底座應保持水平，并安設平穩(wěn)；遇軟硬土層交界處采取低速成槽，合理安排挖掘順序，適當控制挖掘速度。
查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜處吊住挖機上下往復掃孔，使槽壁正直，偏差嚴重時，應回填粘土到偏槽處1m以上，待沉積密實后，再重新施鉆。
四、鋼筋籠難以放入槽孔內(nèi)或上浮
產(chǎn)生原因：
1.槽壁凹凸不平或彎曲。
a)鋼筋籠尺寸不準，縱向接頭處產(chǎn)生彎曲。
b)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多。
c)鋼筋籠剛度不夠，吊放時產(chǎn)生變形，定位塊過于凸出。
2.導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被托起上浮。
預防措施和處理方法：
預防：成槽時要保持槽壁面平整；嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬比槽孔小140mm；
處理：如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整后再放入鋼筋籠。
鋼筋籠上浮，可在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，清除槽底沉渣，加快澆筑速度，控制導管的最大埋深不超過6m。
五、混凝土澆注時導管進泥
產(chǎn)生原因：
1.初灌混凝土數(shù)量不足。
2.導管底距槽底間距過大。
3.導管插入混凝土內(nèi)深度不足。
4.提導管過度，泥漿擠入管內(nèi)。
預防措施和處理方法：
預防：首批混凝土應經(jīng)計算，保持足夠數(shù)量，導管口離槽底間距保持不小于1.5D（D為導管直徑），導管插入混凝土深度保持不小于1.5m；測定混凝土上升面，確定高度后再距此提拔導管。
處理：如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆混凝土，否則應將導管提出，將槽底混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土，或改用帶活底蓋導管插入混凝土內(nèi)，重新澆混凝土。
六、導管內(nèi)卡混凝土
產(chǎn)生原因：
1.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。
2.隔水塞卡在導管內(nèi)。
3.混凝土坍落度過小，石粒粒徑過大，砂率過小。
4.澆筑間歇時間過長。
預防措施和處理方法：
預防：導管口離槽底距離保持比不小于1.5D；混凝土隔水塞保持比導管內(nèi)徑有5mm空隙；按要求選定混凝土配合比，加強操作控制，保持連續(xù)澆筑；澆筑間隙要上下小幅度提動導管。
處理：已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管，或用長桿搗導管內(nèi)混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內(nèi)，并用空氣吸泥機將導管內(nèi)的泥漿排出，再恢復澆搗混凝土。
七、接頭管拔不出
（地下混凝土連續(xù)墻接頭處鎖頭管，在混凝土澆筑后抽拔不出來）
產(chǎn)生原因：
1.接頭管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、土壁及混凝土之間產(chǎn)生較大摩擦力。
2.抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力。
3.拔管時間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大；混凝土澆筑時未經(jīng)常上下活動鎖頭管。
4.鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋。
預防措施和處理方法：
鎖頭管制作精度（垂直度）應在1/1000以內(nèi)，安裝時必須垂直插入，偏差不大于50mm；拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力；鎖頭管抽拔要掌握時機，一般混凝土達到自立強度（3.5～4h），即應開始預拔，5～8h內(nèi)將管子拔出，混凝土初凝后，即應上下活動，每10～15min活動一次；吊放鎖頭管時要蓋好上月牙槽蓋。
八、夾層
混凝土澆筑后，地下連續(xù)墻壁混凝土內(nèi)存在泥夾層
產(chǎn)生原因：
1.澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。
2.澆筑管埋置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內(nèi)。
3.導管接頭不嚴密，泥漿滲入導管內(nèi)。
4.首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開。
5.混凝土未連續(xù)澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續(xù)澆筑的混凝土頂破頂層而上升，與泥渣混合，導致在混凝土中夾有泥渣，形成夾層。
6.導管提升過猛，或測探錯誤，導管底口超出原混凝土面底口，涌入泥漿。
7.混凝土澆筑時局部塌孔。
預防措施和處理方法：
采用多槽段澆筑時，應設2～3個澆筑管同時澆筑，并有多輛砼車輪流澆注；導管埋入混凝土深度應為1.2～4m，導管接頭應采用粗絲扣，設橡膠圈密封；首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，能把泥漿從導管中擠出，同時始終保持快速連續(xù)進行，中途停歇時間不超過15min，槽內(nèi)混凝土上升速度不應低于2m/h，導管上升速度不要過快，采取快速澆筑，防止時間過長坍孔。
遇塌孔，可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續(xù)澆筑，同時應采取加大水頭壓力等措施；如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土清出，重新下導管，澆筑混凝土，混凝土已凝固出現(xiàn)夾層，應在清楚后采取壓漿補強方法處理。
九、槽段接頭滲漏水
基坑開挖后，在槽段接頭處出現(xiàn)滲水、漏水、涌水等現(xiàn)象
產(chǎn)生原因：
挖槽機成槽時，粘附在上段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠澆筑混凝土。
預防措施和處理方法：
在清槽的同時，對上段接縫混凝土面用鋼絲刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理干凈。
如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補；滲涌水較大時，可根據(jù)水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然后在背面用化學灌漿，最后堵引流管；漏水孔很大時，用土袋堆堵，然后用化學灌漿封閉，阻水后，再拆除土袋。
