日前，中聯(lián)重科混凝土機(jī)械公司泵送制造部結(jié)構(gòu)車間轉(zhuǎn)臺組箱鉚焊工裝正式投入使用。該工裝使轉(zhuǎn)臺的生產(chǎn)打破了傳統(tǒng)工藝，實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)臺組箱鉚焊工裝化生產(chǎn)。此項(xiàng)創(chuàng)新攻克了裝軸套的工藝難關(guān)，實(shí)現(xiàn)了泵車轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)效率、質(zhì)量大提升。
在新組箱工裝投入使用前，轉(zhuǎn)臺的零部件定位、鉚焊都由工人通過劃線及吊線完成，在工程機(jī)械行業(yè)多品種、小批量的生產(chǎn)計劃模式下，原有模式要求每個鉚工要記錄大量尺寸數(shù)據(jù)，同時劃線及吊線對鉚工技術(shù)要求高，勞動強(qiáng)度大、耗時長，即使再細(xì)致有經(jīng)驗(yàn)的鉚工也難保證尺寸精度的一致性，經(jīng)常導(dǎo)致后端工序需要堆焊、修割、校火等，造成了成本的浪費(fèi)。同時，轉(zhuǎn)臺裝套的先后順序，也是一直困擾行業(yè)的工藝難點(diǎn)問題。在采用新工裝前，同行業(yè)都采用了最后裝套的辦法，這種工藝方法效率低，作業(yè)強(qiáng)度大，延長了轉(zhuǎn)臺的生產(chǎn)周期。阻礙前期鉚焊過程裝套的原因有三點(diǎn)：一是要求各零部件的定位尺寸精度一致性較高；二是要求員工產(chǎn)品焊接變形規(guī)律掌握技術(shù)高；三是工裝的設(shè)計必須能保證鉚工的必要的操作空間。
為解決以上轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)過程中的問題，實(shí)現(xiàn)工藝的大提升，工藝技術(shù)所工裝研發(fā)室在2013年成立項(xiàng)目小組，通過仔細(xì)地討論和分析，確定了工作思路和工作計劃，項(xiàng)目組決定采用矩陣式管理模式和IPD（集成產(chǎn)品開發(fā)）流程管理項(xiàng)目，從工裝的通用性及工人操作方便、作業(yè)空間充裕等方面定下轉(zhuǎn)臺組箱工裝方案基本原則。項(xiàng)目開展過程中，工裝室對工裝方案進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)，先后多次召集技術(shù)專家、車間、工藝、質(zhì)量等部門人員進(jìn)行方案評審，最終在2013年5月確定了最優(yōu)方案。經(jīng)過五個半月的不斷協(xié)調(diào)、跟進(jìn)和細(xì)節(jié)優(yōu)化，最終在2013年12月完成工裝的安裝和調(diào)試。
經(jīng)過了多款產(chǎn)品生產(chǎn)驗(yàn)證后，目前工裝操作、切換簡單，作業(yè)空間符合要求，不僅達(dá)到了替代現(xiàn)有人工劃線吊線的目標(biāo)，而且實(shí)現(xiàn)了38~63M轉(zhuǎn)臺組箱鉚焊的工裝化生產(chǎn)，最終效果超出項(xiàng)目小組的預(yù)期。結(jié)果證明，將裝套工序放在組箱鉚焊過程是可行的。該工裝投入使用后，不僅將原有的鉚焊誤差降低到0~1mm，縮短劃線及吊線時間30分鐘/臺，同時節(jié)省了原本長達(dá)90~150分鐘的裝套時間，極大縮短了轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)周期和工人勞動強(qiáng)度。
分公司全球研發(fā)中心泵送產(chǎn)品技術(shù)部工藝技術(shù)所工裝研發(fā)室一直致力于泵車工裝化生產(chǎn)、工裝的通用化工作。今后工裝研發(fā)室在工裝化、通用化的基礎(chǔ)上，將持續(xù)開展工裝的優(yōu)化改進(jìn)工作，為泵送產(chǎn)品制造質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升貢獻(xiàn)力量。
在新組箱工裝投入使用前，轉(zhuǎn)臺的零部件定位、鉚焊都由工人通過劃線及吊線完成，在工程機(jī)械行業(yè)多品種、小批量的生產(chǎn)計劃模式下，原有模式要求每個鉚工要記錄大量尺寸數(shù)據(jù)，同時劃線及吊線對鉚工技術(shù)要求高，勞動強(qiáng)度大、耗時長，即使再細(xì)致有經(jīng)驗(yàn)的鉚工也難保證尺寸精度的一致性，經(jīng)常導(dǎo)致后端工序需要堆焊、修割、校火等，造成了成本的浪費(fèi)。同時，轉(zhuǎn)臺裝套的先后順序，也是一直困擾行業(yè)的工藝難點(diǎn)問題。在采用新工裝前，同行業(yè)都采用了最后裝套的辦法，這種工藝方法效率低，作業(yè)強(qiáng)度大，延長了轉(zhuǎn)臺的生產(chǎn)周期。阻礙前期鉚焊過程裝套的原因有三點(diǎn)：一是要求各零部件的定位尺寸精度一致性較高；二是要求員工產(chǎn)品焊接變形規(guī)律掌握技術(shù)高；三是工裝的設(shè)計必須能保證鉚工的必要的操作空間。
為解決以上轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)過程中的問題，實(shí)現(xiàn)工藝的大提升，工藝技術(shù)所工裝研發(fā)室在2013年成立項(xiàng)目小組，通過仔細(xì)地討論和分析，確定了工作思路和工作計劃，項(xiàng)目組決定采用矩陣式管理模式和IPD（集成產(chǎn)品開發(fā)）流程管理項(xiàng)目，從工裝的通用性及工人操作方便、作業(yè)空間充裕等方面定下轉(zhuǎn)臺組箱工裝方案基本原則。項(xiàng)目開展過程中，工裝室對工裝方案進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)，先后多次召集技術(shù)專家、車間、工藝、質(zhì)量等部門人員進(jìn)行方案評審，最終在2013年5月確定了最優(yōu)方案。經(jīng)過五個半月的不斷協(xié)調(diào)、跟進(jìn)和細(xì)節(jié)優(yōu)化，最終在2013年12月完成工裝的安裝和調(diào)試。
經(jīng)過了多款產(chǎn)品生產(chǎn)驗(yàn)證后，目前工裝操作、切換簡單，作業(yè)空間符合要求，不僅達(dá)到了替代現(xiàn)有人工劃線吊線的目標(biāo)，而且實(shí)現(xiàn)了38~63M轉(zhuǎn)臺組箱鉚焊的工裝化生產(chǎn)，最終效果超出項(xiàng)目小組的預(yù)期。結(jié)果證明，將裝套工序放在組箱鉚焊過程是可行的。該工裝投入使用后，不僅將原有的鉚焊誤差降低到0~1mm，縮短劃線及吊線時間30分鐘/臺，同時節(jié)省了原本長達(dá)90~150分鐘的裝套時間，極大縮短了轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)周期和工人勞動強(qiáng)度。
分公司全球研發(fā)中心泵送產(chǎn)品技術(shù)部工藝技術(shù)所工裝研發(fā)室一直致力于泵車工裝化生產(chǎn)、工裝的通用化工作。今后工裝研發(fā)室在工裝化、通用化的基礎(chǔ)上，將持續(xù)開展工裝的優(yōu)化改進(jìn)工作，為泵送產(chǎn)品制造質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升貢獻(xiàn)力量。
