重慶市南桐特種水泥有限責任公司是重慶市國有大型企業(yè)——重慶能源投資集團下屬的建材生產企業(yè)，公司現擁有一條年產水泥220萬噸的新型干法水泥生產線，同時配套建設10MW純低溫余熱發(fā)電系統。
楊明從2005年開始擔任南桐特種水泥公司總經理以來，短短7年時間，將一個瀕臨倒閉的企業(yè)扭虧為盈，將一個年產15萬噸的小廠做成年產220萬噸的大水泥公司，將一個年利廢資源量不足5萬噸的企業(yè)做成年利用廢資源量高達120萬噸的全國單線資源綜合利用率最高的水泥企業(yè)，將水泥生產綜合能耗從203kgce/t的高能耗降低到83kgce/t的低能耗。在他的帶領下，南桐特種水泥公司發(fā)生了“扭虧為盈”、“由弱變強”、“減量化、再利用、資源化”的巨變。
實現廢資源利用最大化
2005年年末，楊明接任的南桐特種水泥公司當時只有一條年產15萬噸的濕法水泥生產線，濕法生產突出的問題是高能耗、高成本，企業(yè)效益差。他謀定公司的短期發(fā)展目標后，立即帶領公司技術人員向同行學習廢資源利用，深入了解附近廠礦的廢資源情況，組織技術人員調整生產工藝，積極開展資源綜合利用工作，在生產中實現了利用周邊煤礦的煤矸石代替石灰石生產水泥，利用周邊電廠的脫硫石膏代替天然石膏作為水泥生產中的緩凝劑，還大量利用電廠的粉煤灰和鍋爐爐渣作水泥的混合材。2007年公司資源綜合利用率達到84.1%，成為全國同行業(yè)固體廢資源綜合利用率最高的企業(yè)，同時廢資源的大量利用降低了生產成本，2007年企業(yè)扭虧為盈，實現了既定的公司短期目標，穩(wěn)定了企業(yè)人心。
楊明認為，公司必須淘汰落后產能，建設新型干法水泥生產線，加大資源綜合利用，大力發(fā)展循環(huán)經濟，做大做強企業(yè)。2008年，他迅速組織人員調研水泥市場需求及水泥企業(yè)經營狀況，提出了建設年產220萬噸的新型干法水泥生產線的方案。方案的亮點是大力發(fā)展循環(huán)經濟，降低生產成本從而增強企業(yè)競爭力，走可持續(xù)發(fā)展之路，該方案得到集團公司領導的支持。2010年，新型干法水泥生產線建成后，公司繼續(xù)積極履行社會責任，堅持走資源綜合利用道路，大力發(fā)展循環(huán)經濟。企業(yè)暫時走出困境。
2012年，南桐公司消耗各類固體廢資源總量近120萬噸，成為重慶市乃至全國單條水泥生產線消耗廢資源最多的企業(yè)。大量利用這些固體廢資源，不僅為公司帶來巨大的經濟效益，同時每年為周邊企業(yè)減少廢棄物堆放的處置費用近3000萬元。
同時，公司要求生產用水循環(huán)使用，并修建循環(huán)水池和循環(huán)泵房，構建廠區(qū)一體化水資源循環(huán)利用系統，實現了廠區(qū)廢水零排放，每年可減少工業(yè)污水排放約17萬噸，節(jié)約了水資源，同時每年節(jié)約水電費、水資源費等近百萬元。
在建設水泥生產線的同時，公司積極響應國家節(jié)能減排政策，投入6000萬元資金配套建設了一個10MW的余熱發(fā)電系統，將熟料煅燒過程中窯頭窯尾排放廢氣的余熱進行回收發(fā)電，每年發(fā)電達5000多萬千瓦時，節(jié)約標準煤約2萬噸，解決企業(yè)約30%的生產用電，為企業(yè)節(jié)資增收3000余萬元。
深入開展節(jié)能減排
眾所周知，固體廢資源的利用，一方面解決了這些廢棄物在堆放過程中凸顯的占用土地、環(huán)境污染等問題；另一方面對廢資源的利用，可以產生很好的經濟效益和社會效益。
南桐在建廠設備選型時，便選用先進的節(jié)能設備，將能耗較高的10臺高壓風機配套安裝了高壓變頻器，安裝30臺低壓變頻器用于各類小風機；生料粉磨采用國內先進的立磨，比傳統的管磨降低電耗40%；水泥粉磨采用國內先進的輥壓機加選粉機和高效磨的組合，比傳統的開路磨節(jié)電50%。同時，控制煤粉細度，提高煤粉的燃盡率和采用國際先進的史密斯公司的燃燒器，比傳統的燃燒器節(jié)約煤耗10%。通過大量節(jié)能工作的開展，該公司的水泥單位產品能耗達到83kgce/t的低能耗水平，可比熟料標煤耗達到92.3kgce/t，可比水泥的綜合電耗達到77.4kWh/t，均達到國家行業(yè)能耗的先進水平。
為使廠區(qū)噪音達標排放，該公司在生產工藝設計中選用噪聲相對較低的設備；在高噪音區(qū)修建消音隔音屏；對高噪音的風機等設備安裝消音器，特別是對窯尾排風機采用阻性消音、迷宮消音和微穿孔消音等多重消音結構的消音器，安裝完后噪聲降低了39分貝，水泥磨的高濃度收塵器排氣口安裝消音器后降低了35.5分貝；還對一些噪音設備修建了消音隔音房。
為了有效控制粉塵和煙塵排放，減輕對周圍環(huán)境的影響，楊明要求設計采取以防為主的方針，從工藝流程上盡量減少揚塵環(huán)節(jié)，對生產原料、工序產品和成品采用7個密閉堆棚和14個密閉儲庫儲存，物料輸送采用2500米密閉輸送皮帶輸送。在生產過程中的產塵點安裝了70臺高效除塵器治理，是重慶市同規(guī)模水泥企業(yè)中使用收塵設備最多的企業(yè)，投產后除塵效率達99.99%以上。
2012年，南桐積極響應國家“十二五”環(huán)境減排目標，采用選擇性非催化還原工藝對窯尾廢氣的NOx脫除，NOx脫除效率達到60%，NOx排放濃度從850mg/Nm³降低至350mg/Nm³，每年減少NOx排放量約1100噸。
南桐特種水泥公司在環(huán)境保護、循環(huán)經濟方面所做的工作獲得社會各界的好評：2008年被評為全國資源綜合利用先進單位；2012年被國家綠色經濟協會評為水泥行業(yè)綠色典范企業(yè)；2013年年初，該公司的環(huán)境管理體系和環(huán)保產品通過了北京國建聯信認證中心的現場審核。
楊明，高級經營管理師、高級人力資源師。系重慶市萬盛區(qū)資源綜合利用協會會長、中煤加工利用協會理事；曾獲得“重慶市QC小組優(yōu)秀推進者”、“重慶市勞動模范”等榮譽稱號。
楊明從2005年開始擔任南桐特種水泥公司總經理以來，短短7年時間，將一個瀕臨倒閉的企業(yè)扭虧為盈，將一個年產15萬噸的小廠做成年產220萬噸的大水泥公司，將一個年利廢資源量不足5萬噸的企業(yè)做成年利用廢資源量高達120萬噸的全國單線資源綜合利用率最高的水泥企業(yè)，將水泥生產綜合能耗從203kgce/t的高能耗降低到83kgce/t的低能耗。在他的帶領下，南桐特種水泥公司發(fā)生了“扭虧為盈”、“由弱變強”、“減量化、再利用、資源化”的巨變。
實現廢資源利用最大化
2005年年末，楊明接任的南桐特種水泥公司當時只有一條年產15萬噸的濕法水泥生產線，濕法生產突出的問題是高能耗、高成本，企業(yè)效益差。他謀定公司的短期發(fā)展目標后，立即帶領公司技術人員向同行學習廢資源利用，深入了解附近廠礦的廢資源情況，組織技術人員調整生產工藝，積極開展資源綜合利用工作，在生產中實現了利用周邊煤礦的煤矸石代替石灰石生產水泥，利用周邊電廠的脫硫石膏代替天然石膏作為水泥生產中的緩凝劑，還大量利用電廠的粉煤灰和鍋爐爐渣作水泥的混合材。2007年公司資源綜合利用率達到84.1%，成為全國同行業(yè)固體廢資源綜合利用率最高的企業(yè)，同時廢資源的大量利用降低了生產成本，2007年企業(yè)扭虧為盈，實現了既定的公司短期目標，穩(wěn)定了企業(yè)人心。
楊明認為，公司必須淘汰落后產能，建設新型干法水泥生產線，加大資源綜合利用，大力發(fā)展循環(huán)經濟，做大做強企業(yè)。2008年，他迅速組織人員調研水泥市場需求及水泥企業(yè)經營狀況，提出了建設年產220萬噸的新型干法水泥生產線的方案。方案的亮點是大力發(fā)展循環(huán)經濟，降低生產成本從而增強企業(yè)競爭力，走可持續(xù)發(fā)展之路，該方案得到集團公司領導的支持。2010年，新型干法水泥生產線建成后，公司繼續(xù)積極履行社會責任，堅持走資源綜合利用道路，大力發(fā)展循環(huán)經濟。企業(yè)暫時走出困境。
2012年，南桐公司消耗各類固體廢資源總量近120萬噸，成為重慶市乃至全國單條水泥生產線消耗廢資源最多的企業(yè)。大量利用這些固體廢資源，不僅為公司帶來巨大的經濟效益，同時每年為周邊企業(yè)減少廢棄物堆放的處置費用近3000萬元。
同時，公司要求生產用水循環(huán)使用，并修建循環(huán)水池和循環(huán)泵房，構建廠區(qū)一體化水資源循環(huán)利用系統，實現了廠區(qū)廢水零排放，每年可減少工業(yè)污水排放約17萬噸，節(jié)約了水資源，同時每年節(jié)約水電費、水資源費等近百萬元。
在建設水泥生產線的同時，公司積極響應國家節(jié)能減排政策，投入6000萬元資金配套建設了一個10MW的余熱發(fā)電系統，將熟料煅燒過程中窯頭窯尾排放廢氣的余熱進行回收發(fā)電，每年發(fā)電達5000多萬千瓦時，節(jié)約標準煤約2萬噸，解決企業(yè)約30%的生產用電，為企業(yè)節(jié)資增收3000余萬元。
深入開展節(jié)能減排
眾所周知，固體廢資源的利用，一方面解決了這些廢棄物在堆放過程中凸顯的占用土地、環(huán)境污染等問題；另一方面對廢資源的利用，可以產生很好的經濟效益和社會效益。
南桐在建廠設備選型時，便選用先進的節(jié)能設備，將能耗較高的10臺高壓風機配套安裝了高壓變頻器，安裝30臺低壓變頻器用于各類小風機；生料粉磨采用國內先進的立磨，比傳統的管磨降低電耗40%；水泥粉磨采用國內先進的輥壓機加選粉機和高效磨的組合，比傳統的開路磨節(jié)電50%。同時，控制煤粉細度，提高煤粉的燃盡率和采用國際先進的史密斯公司的燃燒器，比傳統的燃燒器節(jié)約煤耗10%。通過大量節(jié)能工作的開展，該公司的水泥單位產品能耗達到83kgce/t的低能耗水平，可比熟料標煤耗達到92.3kgce/t，可比水泥的綜合電耗達到77.4kWh/t，均達到國家行業(yè)能耗的先進水平。
為使廠區(qū)噪音達標排放，該公司在生產工藝設計中選用噪聲相對較低的設備；在高噪音區(qū)修建消音隔音屏；對高噪音的風機等設備安裝消音器，特別是對窯尾排風機采用阻性消音、迷宮消音和微穿孔消音等多重消音結構的消音器，安裝完后噪聲降低了39分貝，水泥磨的高濃度收塵器排氣口安裝消音器后降低了35.5分貝；還對一些噪音設備修建了消音隔音房。
為了有效控制粉塵和煙塵排放，減輕對周圍環(huán)境的影響，楊明要求設計采取以防為主的方針，從工藝流程上盡量減少揚塵環(huán)節(jié)，對生產原料、工序產品和成品采用7個密閉堆棚和14個密閉儲庫儲存，物料輸送采用2500米密閉輸送皮帶輸送。在生產過程中的產塵點安裝了70臺高效除塵器治理，是重慶市同規(guī)模水泥企業(yè)中使用收塵設備最多的企業(yè)，投產后除塵效率達99.99%以上。
2012年，南桐積極響應國家“十二五”環(huán)境減排目標，采用選擇性非催化還原工藝對窯尾廢氣的NOx脫除，NOx脫除效率達到60%，NOx排放濃度從850mg/Nm³降低至350mg/Nm³，每年減少NOx排放量約1100噸。
南桐特種水泥公司在環(huán)境保護、循環(huán)經濟方面所做的工作獲得社會各界的好評：2008年被評為全國資源綜合利用先進單位；2012年被國家綠色經濟協會評為水泥行業(yè)綠色典范企業(yè)；2013年年初，該公司的環(huán)境管理體系和環(huán)保產品通過了北京國建聯信認證中心的現場審核。
楊明，高級經營管理師、高級人力資源師。系重慶市萬盛區(qū)資源綜合利用協會會長、中煤加工利用協會理事；曾獲得“重慶市QC小組優(yōu)秀推進者”、“重慶市勞動模范”等榮譽稱號。
