節(jié)能減排工作不斷推進，在此背景下，順酐行業(yè)的廢氣污染治理成為行業(yè)頭等大事。目前國內的順酐企業(yè)絕大多數沒有對順酐廢氣進行治理，按照測算，去年全國順酐行業(yè)至少有近1萬噸的氣態(tài)苯通過順酐企業(yè)的吸收塔直排到大氣環(huán)境中；與此同時，我國長三角地區(qū)明確規(guī)定，新建順酐生產項目必須配套相關的順酐廢氣處理設施，并要實現含苯尾氣穩(wěn)定達標排放，否則，建設項目不予審批。
行業(yè)環(huán)保門檻已經設立，廢氣治理難題能否突破直接決定著行業(yè)企業(yè)的生存和發(fā)展，企業(yè)也在多方尋找治理技術。近日，來自全國的20多家順酐產品生產重點企業(yè)代表齊聚江蘇省宜興市，對順酐行業(yè)產生的廢氣處理技術進行了深入研討。
治理投資高，讓順酐企業(yè)膽怯
在這次全國順酐廢氣處理技術研討會上了解到，作為我國有機化工的一支生力軍，順酐產業(yè)近年來得到較快發(fā)展，相關產品被應用到農藥、醫(yī)藥、涂料、油墨、潤滑油添加劑、造紙化學品等領域，也是生產玻璃鋼、人造大理石等的主要原料，目前，順酐的用途已越來越廣泛。
據全國順酐聯誼協(xié)會會長郭世民介紹，我國順酐產量在1995年僅有4.5萬噸，到2006年已增加到60萬噸。目前，我國擁有順酐骨干企業(yè)30余家，去年總生產能力已達110萬噸，所生產的不飽和樹脂產量名列世界第一。
由于順酐產品生產主要工藝過程是焦化苯氧化，這一過程排放大量含苯有害廢氣，對大氣造成污染。按照兩萬噸順酐生產裝置為例，以現有順酐催化劑的技術性能，苯的轉化率為95%～98.5%，也就是說有每小時有6.8千克的苯隨著6.8萬立方米的尾氣排放到大氣中。人和動物通過吸入或皮膚接觸導致大量苯進入體內，會引起急性或慢性苯中毒。長期接觸苯也會對血液造成極大傷害，引起慢性中毒。目前國內順酐企業(yè)絕大多數沒有對順酐廢氣進行治理，據測算，去年全國順酐行業(yè)至少有近1萬噸的氣態(tài)苯直排到大氣環(huán)境中。
為有效防控順酐廢氣污染危害，我國一些順酐企業(yè)曾試圖對含苯廢氣進行治理，但由于工藝十分復雜，國內尚無成熟有效的治理技術。據了解，發(fā)達國家雖有成熟治理技術和裝備，通過催化焚燒等方式控制廢氣污染，但是技術引進價格十分昂貴。前些年，國內個別企業(yè)在建設萬噸級順酐生產線時，生產裝置投資為600多萬元，而引進順酐廢氣處理技術與裝備的投資就超過了1000萬元。
此外，在通過催化焚燒處理順酐廢氣時，由于要添加天然氣、油脂等燃料，運行成本也十分驚人。以年產兩萬噸順酐的項目為例，廢氣處理每小時消耗天然氣1640立方米，年運行費用達1600余萬元，導致企業(yè)嚴重虧損。由于以上種種原因，到目前為止，我國絕大多數企業(yè)對順酐廢氣的治理仍是空白。
如何跨越新的環(huán)保門檻？
隨著國家污染減排政策約束越收越緊，順酐行業(yè)的廢氣治理已提到議事日程。長三角地區(qū)明確規(guī)定，新建的順酐生產項目必須配套相關廢氣處理設施，并要實現含苯尾氣的穩(wěn)定達標排放，否則，建設項目不予審批。面對新的環(huán)保門檻，順酐行業(yè)期盼著經濟實用的處理技術。
已與各類化工廢氣治理打了多年交道的江蘇金能環(huán)境科技有限公司(以下簡稱江蘇金能)，針對順酐廢氣治理的現狀，組成了攻關小組，致力于順酐廢氣治理。在廣泛調研和參考國外發(fā)達國家技術的基礎上，江蘇金能另辟蹊徑，闖出一條全新的治理途徑。
由于我國是焦炭生產大國，具有豐富的粗苯原料，因此，苯法順酐工藝在我國占有主導地位，所產生的廢氣中含有苯和一氧化碳等有毒有害物質。對于這些廢氣，除了催化高溫焚燒外，能否創(chuàng)新出其他處理方法？
江蘇金能的攻關小組多次試驗后發(fā)現，廢氣自身有一定的熱值，如果能將其充分利用，就可以實現“免燃料焚燒”。經過新一輪的研究試驗，江蘇金能終于捧出了具有自主知識產權的蓄熱式熱力焚燒技術成果。
這項技術通過蓄熱式換熱裝置讓蓄熱載體與順酐廢氣直接換熱，爐膛輻射溫壓大，加熱速度快，所以換熱效率高，使熱利用率提高了90％～95％，可最大限度回收可燃氣體燃燒產生的熱能，從而將有毒有害物質充分分解，在免燒天然氣、油脂等燃料的情況下，實現了尾氣的穩(wěn)定達標排放。江蘇金能在不斷完善蓄熱焚燒技術的同時，在蓄熱焚燒裝置中增加了蓄熱焚燒蒸汽系統(tǒng)，巧妙利用順酐廢氣燃燒產生出的熱能生產出源源不斷的蒸汽，供順酐生產使用，從而實現了免燒燃料、達標排放、供應蒸汽“一箭三雕”。
免燃料焚燒技術拯救了企業(yè)
在此次順酐廢氣處理技術研討會上，常州曙光化工廠副廠長李鳴介紹了他們應用蓄熱焚燒爐給企業(yè)帶來的實惠。
從1993年起，曙光化工廠開始生產順酐產品，在國內擁有較高的市場占有率。但因為缺乏技術，順酐廢氣直排到大氣之中至今已長達17年，曾被環(huán)保部門多次“黃牌警告”。
江蘇金能的蓄熱焚燒技術成果研發(fā)成功后，曙光化工廠投入600多萬元，大膽選用了其最新爐型的一廂多室式蓄熱焚燒爐，經過半年的緊張施工后正式投入運行。大量順酐廢氣源源不斷進入蓄熱焚燒爐，很快被吃干榨凈，所排放的尾氣已明顯低于國家相關排放標準。至此，曙光化工廠排放了17年的順酐尾氣排放閥終于關閉。同時，這種一廂多室式蓄熱焚燒爐又將順酐廢氣的熱值轉換成蒸汽，每小時產生量達到6噸左右，1年產生經濟效益就達600多萬元，僅僅一年就收回了廢氣治理設備成本。
郭世民表示，具有自主知識產權的治污技術將改變順酐廢氣直接排放的歷史，治污也不再使順酐企業(yè)膽戰(zhàn)心寒，反而變成了誰治污，誰賺錢。
行業(yè)環(huán)保門檻已經設立，廢氣治理難題能否突破直接決定著行業(yè)企業(yè)的生存和發(fā)展，企業(yè)也在多方尋找治理技術。近日，來自全國的20多家順酐產品生產重點企業(yè)代表齊聚江蘇省宜興市，對順酐行業(yè)產生的廢氣處理技術進行了深入研討。
治理投資高，讓順酐企業(yè)膽怯
在這次全國順酐廢氣處理技術研討會上了解到，作為我國有機化工的一支生力軍，順酐產業(yè)近年來得到較快發(fā)展，相關產品被應用到農藥、醫(yī)藥、涂料、油墨、潤滑油添加劑、造紙化學品等領域，也是生產玻璃鋼、人造大理石等的主要原料，目前，順酐的用途已越來越廣泛。
據全國順酐聯誼協(xié)會會長郭世民介紹，我國順酐產量在1995年僅有4.5萬噸，到2006年已增加到60萬噸。目前，我國擁有順酐骨干企業(yè)30余家，去年總生產能力已達110萬噸，所生產的不飽和樹脂產量名列世界第一。
由于順酐產品生產主要工藝過程是焦化苯氧化，這一過程排放大量含苯有害廢氣，對大氣造成污染。按照兩萬噸順酐生產裝置為例，以現有順酐催化劑的技術性能，苯的轉化率為95%～98.5%，也就是說有每小時有6.8千克的苯隨著6.8萬立方米的尾氣排放到大氣中。人和動物通過吸入或皮膚接觸導致大量苯進入體內，會引起急性或慢性苯中毒。長期接觸苯也會對血液造成極大傷害，引起慢性中毒。目前國內順酐企業(yè)絕大多數沒有對順酐廢氣進行治理，據測算，去年全國順酐行業(yè)至少有近1萬噸的氣態(tài)苯直排到大氣環(huán)境中。
為有效防控順酐廢氣污染危害，我國一些順酐企業(yè)曾試圖對含苯廢氣進行治理，但由于工藝十分復雜，國內尚無成熟有效的治理技術。據了解，發(fā)達國家雖有成熟治理技術和裝備，通過催化焚燒等方式控制廢氣污染，但是技術引進價格十分昂貴。前些年，國內個別企業(yè)在建設萬噸級順酐生產線時，生產裝置投資為600多萬元，而引進順酐廢氣處理技術與裝備的投資就超過了1000萬元。
此外，在通過催化焚燒處理順酐廢氣時，由于要添加天然氣、油脂等燃料，運行成本也十分驚人。以年產兩萬噸順酐的項目為例，廢氣處理每小時消耗天然氣1640立方米，年運行費用達1600余萬元，導致企業(yè)嚴重虧損。由于以上種種原因，到目前為止，我國絕大多數企業(yè)對順酐廢氣的治理仍是空白。
如何跨越新的環(huán)保門檻？
隨著國家污染減排政策約束越收越緊，順酐行業(yè)的廢氣治理已提到議事日程。長三角地區(qū)明確規(guī)定，新建的順酐生產項目必須配套相關廢氣處理設施，并要實現含苯尾氣的穩(wěn)定達標排放，否則，建設項目不予審批。面對新的環(huán)保門檻，順酐行業(yè)期盼著經濟實用的處理技術。
已與各類化工廢氣治理打了多年交道的江蘇金能環(huán)境科技有限公司(以下簡稱江蘇金能)，針對順酐廢氣治理的現狀，組成了攻關小組，致力于順酐廢氣治理。在廣泛調研和參考國外發(fā)達國家技術的基礎上，江蘇金能另辟蹊徑，闖出一條全新的治理途徑。
由于我國是焦炭生產大國，具有豐富的粗苯原料，因此，苯法順酐工藝在我國占有主導地位，所產生的廢氣中含有苯和一氧化碳等有毒有害物質。對于這些廢氣，除了催化高溫焚燒外，能否創(chuàng)新出其他處理方法？
江蘇金能的攻關小組多次試驗后發(fā)現，廢氣自身有一定的熱值，如果能將其充分利用，就可以實現“免燃料焚燒”。經過新一輪的研究試驗，江蘇金能終于捧出了具有自主知識產權的蓄熱式熱力焚燒技術成果。
這項技術通過蓄熱式換熱裝置讓蓄熱載體與順酐廢氣直接換熱，爐膛輻射溫壓大，加熱速度快，所以換熱效率高，使熱利用率提高了90％～95％，可最大限度回收可燃氣體燃燒產生的熱能，從而將有毒有害物質充分分解，在免燒天然氣、油脂等燃料的情況下，實現了尾氣的穩(wěn)定達標排放。江蘇金能在不斷完善蓄熱焚燒技術的同時，在蓄熱焚燒裝置中增加了蓄熱焚燒蒸汽系統(tǒng)，巧妙利用順酐廢氣燃燒產生出的熱能生產出源源不斷的蒸汽，供順酐生產使用，從而實現了免燒燃料、達標排放、供應蒸汽“一箭三雕”。
免燃料焚燒技術拯救了企業(yè)
在此次順酐廢氣處理技術研討會上，常州曙光化工廠副廠長李鳴介紹了他們應用蓄熱焚燒爐給企業(yè)帶來的實惠。
從1993年起，曙光化工廠開始生產順酐產品，在國內擁有較高的市場占有率。但因為缺乏技術，順酐廢氣直排到大氣之中至今已長達17年，曾被環(huán)保部門多次“黃牌警告”。
江蘇金能的蓄熱焚燒技術成果研發(fā)成功后，曙光化工廠投入600多萬元，大膽選用了其最新爐型的一廂多室式蓄熱焚燒爐，經過半年的緊張施工后正式投入運行。大量順酐廢氣源源不斷進入蓄熱焚燒爐，很快被吃干榨凈，所排放的尾氣已明顯低于國家相關排放標準。至此，曙光化工廠排放了17年的順酐尾氣排放閥終于關閉。同時，這種一廂多室式蓄熱焚燒爐又將順酐廢氣的熱值轉換成蒸汽，每小時產生量達到6噸左右，1年產生經濟效益就達600多萬元，僅僅一年就收回了廢氣治理設備成本。
郭世民表示，具有自主知識產權的治污技術將改變順酐廢氣直接排放的歷史，治污也不再使順酐企業(yè)膽戰(zhàn)心寒，反而變成了誰治污，誰賺錢。
