在日常質(zhì)監(jiān)工作中，我們發(fā)現(xiàn)鋼筋混凝土現(xiàn)澆結構普遍存在大量的外觀質(zhì)量缺陷，而工程建設、監(jiān)理、施工等各方主體，主觀意識上都認為這是一種質(zhì)量通病，無法完全避免。誠然，因為混凝土是一種多相（體積比氣相2～5%、液相13～18%、固相77～85%），多孔（凝膠孔、層間孔、毛細孔、氣泡粗孔和裂縫等）存在內(nèi)部原生缺陷的不均勻不連續(xù)體，由于所用原材料質(zhì)量的波動、計量的誤差，攪拌不充分而易使新拌砼出現(xiàn)分層離析、泌水、干澀、板結等和易性不良的特征；又由于施工過程中模板和鋼筋制作的偏差，以及澆注、振搗、成型、養(yǎng)護等施工操作的不當，都可以引起現(xiàn)澆結構的外觀質(zhì)量缺陷。但是，只要工程參與各方主體從思想上高度重視，嚴格按國家和行業(yè)技術標準操作，精心組織，精心施工，是完全可以將混凝土各種質(zhì)量通病最大限度地降低，甚至基本消除的。
根據(jù)國家標準GB50204-2002《混凝土結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》第八章第一節(jié)之規(guī)定，混凝土現(xiàn)澆結構外觀質(zhì)量缺陷劃分為九種情況（見下表）。下面逐一進行現(xiàn)象描述、原因分析，并提出相應的預防和修補措施。
1、露筋
露筋是指鋼筋混凝土結構內(nèi)部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等沒有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的結構上，任何一根主筋的單處露筋長度不大于10cm，累計不大于20cm的，可以進行修復，但梁端主筋錨固區(qū)不允許有露筋。在混凝土墻和板的結構上，任何一處露筋長度不大于20cm，累計不大于40cm的，同樣可以進行修復。露筋缺陷超過上述范圍時，應做結構檢測和結構鑒定。
1.1、原因分析（本文所述原因分析，不僅僅是某一個原因的單獨作用，往往是兩種或多種原因共同作用的結果。）
1.1.1、鋼筋骨架放偏，沒有鋼筋墊塊或墊塊數(shù)量放置不夠，位置不正確，致使鋼筋緊貼模板而外露。
1.1.2、粗骨料粒徑大于鋼筋間距，或者雜物在鋼筋骨架中被擱住，同時又混凝土漏振，形成嚴重蜂窩和孔洞而使鋼筋外露。
1.1.3、手推車行走和泵管、布料機等機械的反復沖擊、工人踩踏或振動器碰觸鋼筋，引起鋼筋變形位移而外露。
1.2、預防措施
1.2.1、嚴格按照設計圖紙和標準規(guī)范進行鋼筋安裝，確保鋼筋安裝位置準確。加強現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)鋼筋綁扎松動時立即加固、偏位時立即調(diào)整。
1.2.2、推廣使用塑膠墊塊，嚴格控制鋼筋保護層。目前部分工地仍在使用小石子墊塊、砂漿墊塊或大理石下腳料墊塊，因其易裂易碎易滑動，很難準確固定鋼筋的位置，而塑膠墊塊價格便宜、使用方便、品種較多，可適用于不同結構，具有良好的穩(wěn)固性能。
1.2.3、清除混凝土中的雜物和控制粗骨料粒徑，加強振搗作業(yè)，防止露振，避免出現(xiàn)嚴重蜂窩和孔洞。
1.3、修補措施
拆模后發(fā)現(xiàn)部位較淺的露筋缺陷，須盡快進行修補。先用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用1:2～1:2.5水泥砂漿抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之間，并注意結構表面的平整度。如果是嚴重峰窩、孔洞等原因形成的露筋，按其修補措施進行。
2、峰窩（含麻面）
混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現(xiàn)象，稱之為麻面；若麻面現(xiàn)象嚴重，混凝土局部酥松、砂漿少、大小石子分層堆積，石子之間出現(xiàn)狀如蜜峰窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。
從工程實踐中總結出麻面蜂窩與混凝土強度的下降級別如下：
A級，混凝土表面有輕微麻面，澆注層間存在少量間斷空隙，敲擊時粗骨料不下落，此時相當于強度比率為80%；
B級，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之間存在空隙，但內(nèi)部沒有大的空隙，粗骨料之間相互結合較牢，敲擊時沒有連續(xù)下落的現(xiàn)象，此時相當于強度比率為60%～80%；
C級，混凝土內(nèi)部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周圍及粗骨之間灰漿黏結很少，敲擊時卵石連續(xù)下落，存在空洞，有少量鋼筋直接與大氣接觸，此時相當于強度比率在30%以下。
2.1、原因分析
2.1.1、模板安裝不密實，局部漏漿嚴重。或模板表現(xiàn)不光滑、漏刷隔離劑、未澆水濕潤而引起模板吸水、黏結砂漿等。
2.1.2、混凝土拌合物配合比設計不當，水泥、水、砂、石子等計量不準，造成砂漿少，石子多。實際中，許多工地均以在手推車上畫線來計量砂、石，殊不知干砂和濕砂的容重相差可達20%以上。
2.1.3、新拌混凝土和易性差，嚴重離析，砂漿石子分離，或新拌混凝土流動度太小，粗骨料太大，配筋間距過密，加之又漏振、振搗不實、振搗時間不夠等。
2.1.4、混凝土下料不當（未分層下料、分層振搗）或下料過高，未設串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂漿離析。
2.1.5、輸送到施工層面的砼料偏干時，工人直接向砼料隨意大量沖水，將砂石洗得干干凈凈，水泥漿大量流走。
2.2、預防措施
2.2.1、加強模板驗收，防止漏漿，重復使用模板須仔細清理干凈，均勻涂刷隔離劑，不得漏刷。澆砼時安排專人澆水濕潤模板。
2.2.2、嚴格控制混凝土配合比，精確計量，充分攪拌，保證混凝土拌合物的和易性。禁止在施工現(xiàn)場任意加水。
2.2.3、選擇合適的混凝土坍落度和粗骨料粒徑，加強振搗，振搗時間（15～30s）以混凝土不再明顯沉落表面出現(xiàn)浮漿為限。
2.2.4、當混凝土自由傾落高度大于3M時，須采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墻的模板上，沿其高度方向留出“門子板”，將混凝土改為側向入模，以此縮短傾落高度，澆灌時應分層下料，分層振搗，防止漏振。
2.2.5、混凝土和易性不符合要求的不進行澆注，商品混凝土連續(xù)式攪拌機在生產(chǎn)時存在下料不同步的現(xiàn)象，尾料約1.0～2.0立方全是石子，此時應退料。
2.2.6、實際中，泵送混凝土澆注框架柱和剪力墻時，一般是兩支或三支振動棒插入柱（墻）中，一支振動棒留在上面加速下料，邊澆邊振邊提，一氣呵成。此時混凝土明顯欠振，容易出現(xiàn)蜂窩麻面。正確的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵運行五個活塞行程后，停一會兒，待上面振搗密實后，再繼續(xù)泵送澆注。
2.3、修補措施
2.3.1、面積較小且數(shù)量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。
2.3.2、較大面積或較嚴重的麻面蜂窩，應按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個別突出的骨料顆料，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土填塞，并仔細搗實。
3、孔洞
混凝土結構的孔洞，是指結構構件表面和內(nèi)部有空腔，局部沒有混凝土或者是蜂窩缺陷過多過于嚴重。一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護層厚度，但不超過構件截面尺寸三分之一的缺陷。
混凝土梁或柱上的孔洞面積，單處不大于40cm2，累計不大于80cm2，可以進行修補。混凝土基礎、墻、板的面積較大，但任何一處孔洞面積不得大于100cm2，累計不大于200cm2時同樣可以采取修補的方法將混凝土修補整齊。超過上述范圍的孔洞，應做結構檢測和結構鑒定。
3.1、原因分析
3.1.1、在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層混凝土。
3.1.2、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，或者豎向結構干硬性混凝土一次下料過多、過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。
3.1.3、薄壁結構及鋼筋密集部位的混凝土內(nèi)掉入工具、模板、木方等雜物，混凝土被擱住。
3.2、預防措施
3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振搗到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能減弱或消除。
3.2.2、在鋼筋密集處及復雜部位，有條件時采用細石混凝土澆灌，并認真分層振搗密實。
3.2.3、剪力墻應分層連續(xù)澆注，每層厚度300～500mm，層高大于3.0m的柱子應側面加開澆灌門，以保證振搗到位。
3.2.4、薄壁結構更要注意清理卡在鋼筋中的雜物，澆注振搗成型后 ，可在模板外側敲擊檢查是否存在孔洞。
3.3、修補措施
將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用鋼絲刷和壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。
4、夾渣
混凝土內(nèi)部夾有雜物且深度超過保護層厚度，稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的雜物，另一個是施工現(xiàn)場遺留下來的雜物。面積較大的夾渣相當于削弱鋼筋保護層厚度，深度較深的夾渣與孔洞無異。施工縫部位（特別是柱頭和梯板腳）更易出現(xiàn)夾渣。
4.1、原因分析
4.1.1、砂、石等原材料中局部含有較多的泥團泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動物尸體等雜物，并未及時清除。
4.1.2、模板安裝完畢后，現(xiàn)場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、小木方木塊等，工人用水沖洗時不仔細，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時清理。
4.1.3、現(xiàn)場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡在鋼筋中未作處理。
4.2、預防措施
4.2.1、混凝土泵機的受料斗上有一個鋼柵欄網(wǎng)格，砼料較干及卸料過快時混凝土溢出泵機而灑落在地上 ，有的工人圖方便而將此鋼柵欄網(wǎng)格取下，致使混凝土中的雜物直接泵送到結構中，此種行為應嚴厲禁止。
4.2.2、商品混凝土站和現(xiàn)場攪拌工地應加強砂、石等原材料的收貨管理，發(fā)現(xiàn)砂、石中雜物過多應堅決退貨。平時遇到砂石中帶有雜物應及時揀除。
4.2.3、模板安裝完畢后，派專人將較大塊的雜物揀出，對小而輕的雜物可使用大功率的吸塵器吸塵，用水沖洗時注意將匯集起來雜物一一清理干凈。
4.3、修補措施
4.3.1、如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂漿。
4.3.2、如果夾渣部位較深，超過構件截面尺寸的三分之一時，應先做必要的支撐，分擔各種荷載，將該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。
5、疏松
前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質(zhì)量缺陷都同時不同程度地存在疏松現(xiàn)象，而單獨存在的疏松現(xiàn)象，砼外觀顏色、光澤度、粘結性能甚至凝結時間等均與正?；炷敛町惷黠@，混凝土結構內(nèi)部不密實，強度很低，危害性極大。
5.1、原因分析
5.1.1、混凝土漏振
5.1.2、水泥強度很低而又計量不準，或商品混凝土站因設備故障造成礦物摻合料摻量達到65%以上，此時混凝土砂漿粘結性能極差，強度很低。
5.1.3、嚴寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松散，強度極低。
5.1.4、實際工作中，有的工地在泵送混凝土時，不預拌潤泵砂漿，現(xiàn)場工人圖省事，直接向泵機料斗內(nèi)鏟兩斗車砂子和一包水泥，加水后未充分攪拌就開啟泵機。有的工地在澆注面上未將潤泵砂漿分散鏟開而堆積在一處，拆模后構件表面起皮掉落，內(nèi)部疏松。
5.2、預防措施
5.2.1、嚴格操作規(guī)程，加強振搗，避免漏振。
5.2.2、使用優(yōu)質(zhì)水泥，嚴格砂石等原材料進場驗收，經(jīng)常檢查計量設備，嚴格控制水灰比，商品混凝土站防止將礦物摻合料注入水泥儲罐內(nèi)。
5.2.3、防止嚴寒天氣混凝土早期凍害，加強保溫保濕養(yǎng)護。
5.2.4、嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應用模板接住，然后鏟向各個柱頭或柱根。
5.3、修補措施
5.3.1、因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積混凝土疏松，強度較大幅度降低，必須完全撤除，重新建造。
5.3.2、與峰窩、孔洞等缺陷同時存在的疏松現(xiàn)象，按其修補措施。
5.3.3、局部混凝土疏松，可采用水泥凈降或環(huán)氧樹脂及其它混凝土補強固化劑進行壓力注漿，實行補強加固。
6、裂縫
混凝土出現(xiàn)表面裂縫或貫通性裂縫，影響結構性能和使用功能?？梢哉f，實際中所有混凝土結構不同程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細裂紋有時是允許存在的，對結構和使用影響不大。我們所要做的是防治產(chǎn)生寬度大于0.5mm的表面裂縫和大于0.3mm貫通性裂縫（一般環(huán)境下的工業(yè)與民用建筑）。以下簡要論述工程結構中常見的各種類型的裂縫。
6.1、原因分析
6.1.1、早期塑性收縮裂縫：混凝土在終凝前后由于早期養(yǎng)護不當，水分大量蒸發(fā)而產(chǎn)生的表面裂縫，裂縫上寬下窄，縱橫交錯，一般短而彎曲。
6.1.2、干縮裂縫：混凝土由于陽光高溫暴曬又缺少水養(yǎng)護，發(fā)生干燥而在1～7天內(nèi)出現(xiàn)的裂縫，板面板底干縮裂縫長而稍直，十字形交叉或機根裂縫放射狀交叉。梁側干縮裂縫間距1～1.5m平行出現(xiàn)，裂縫中部寬而深，兩頭細而淺，此時一般梁底部并無裂縫出現(xiàn)。
6.1.3、溫度裂縫：一般是大體積混凝土快速降溫而在側面出現(xiàn)的長而直、寬而深的裂縫。
6.1.4、自收縮裂縫：水泥發(fā)生化學反應后，體積有一定量的減小，處理不好（如未留置適當?shù)氖┕たp、后澆帶等）會產(chǎn)生如龜背樣的細小彎曲的裂縫。
6.1.5、應力裂縫：由于設計上應力過于集中或鋼筋（溫度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土產(chǎn)生裂縫。裂縫深而寬，可出現(xiàn)貫通性。
6.1.6、載荷裂縫：混凝土未產(chǎn)生足夠強度即拆除底模，或新澆注樓面承受過大的集中載荷，如鋼管、模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土受到?jīng)_擊、震動、擾動等破壞而產(chǎn)生的裂縫。裂縫深而寬，從受破壞部位向外延伸。
6.1.7、沉縮裂縫：地基（模板）下沉或垂直距離較大的部位與水平結構之間因為混凝土沉降而產(chǎn)生的裂縫。
6.1.8、冷縫裂縫：大面積混凝土分區(qū)分片澆注（未設施工縫）時，接茬部位老混凝土已凝結硬化，出現(xiàn)冷縫，極易產(chǎn)生裂縫。
6.2、預防措施
6.2.1、早期塑性收縮裂縫：表面砼特別是大面積砼加強二次抹面或多次抹面，特別是初凝后終凝前的抹面，能有效消除早期塑性收縮裂縫。并注意混凝土的早期養(yǎng)護。
6.2.2、干縮裂縫：根據(jù)規(guī)范要求，加強混凝土早期養(yǎng)護，一般采取人工澆水自然養(yǎng)生，澆水時間7～14天，澆水頻率以砼表面保持濕潤狀態(tài)為準。如能采取覆蓋塑料薄膜、濕麻袋、濕草袋、噴灑養(yǎng)護劑等方法養(yǎng)護，則可基本消除干縮裂縫。
6.2.3、濕度裂縫：大體積混凝土降低內(nèi)部濕升，采用混合材料摻量大的水泥或在砼配合比設計時外摻一定比例的S95級礦粉和Ⅱ級粉煤灰，炎熱天氣采用加冰工藝，預埋冷卻水管，寒冷天氣延長拆模時間，拆模后在大體積砼外表采取保溫措施，控制內(nèi)外溫差不超過25℃。
6.2.4、自收縮裂縫：正確選擇水泥品種和礦物摻合料的品種與摻加量，按設計要求留置施工縫、后澆帶，道路砼終凝后及時切縫。
6.2.5、應力裂縫：設計上避免應力過于集中，鋼筋工程中加強箍筋、溫度筋、分布筋、加力筋等正確安裝。
6.2.6、載荷裂縫：梁板底模拆除時間必須嚴格按照同條件試塊強度要求，適當控制施工進度，待新澆混凝土強度達到1.5Mpa以上方可上人進行施工作業(yè)，新澆樓面上鋼筋、鋼管、模板等分散堆放。
6.2.7、沉縮裂縫：基礎沉降須按設計要求設置沉降縫，模板確保剛度、牢固支撐，不允許下垂和沉降，整體澆注時先澆豎向結構構件，待1.0～1.5小時混凝土充分沉實后再澆水平構件，并在混凝土終凝前二次振搗。
6.2.8、冷縫裂縫：合理安排混凝土澆注順序，掌握混凝土澆注速度和凝結時間，炎熱季節(jié)增大緩凝劑的摻量，當混凝土設備或運輸出現(xiàn)問題時，及時設置施工縫。
6.3、修補措施
6.3.1、細小裂縫：寬度小于0.5mm的細小裂縫，可用注射器將環(huán)氧樹脂溶液粘結劑或早凝溶液粘結劑注入裂縫內(nèi)。注射前須用噴燈或電吹風將裂縫內(nèi)吹干，注射時，從裂縫的下端開始，針頭應插入縫內(nèi)深入，緩慢注入。使縫內(nèi)空氣向上逸出，粘結劑在縫內(nèi)向上填充。
6.3.2、淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴鑿成“V”形，寬約5～6mm，深度等于原裂縫，然后用毛刷將“V”槽內(nèi)顆粒及粉塵清除，用噴燈或電吹風吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀將環(huán)氧樹脂膠樹脂膠泥壓填在“V”槽上，反復搓動，務使緊密粘結，縫面按需要做成與構件面齊平或稍微突出成弧形。
對于較細較深的裂縫，可以將上述兩種方法結合使用，先鑿槽后注射，最后封槽。
6.3.3、較寬較深裂縫：先沿裂縫以10～30cm的間距設置注漿管，然后將裂縫的其他部位用膠粘帶子以密封，以防漏漿，接著將攪拌好的凈漿以2N/mm2壓力用電動泵注入，從第一個注漿管開始，至第二個注漿管流出漿時停止，接著即從第二個注漿管注漿，依次完成，直至最后。
6.3.4、錨固法：以鋼錨栓沿混凝土裂縫以一定的距離將裂縫錨緊，該法多用于混凝土及鋼筋混凝土的補強加固，既以恢復結構承載為目的的修補工程。錨栓孔需用機構事先鉆好，待錨栓錨固之后，再用水泥漿或樹脂砂漿將栓孔密封。
7、連接部位缺陷
豎向構件和水平構件的連接部位，容易出現(xiàn)外觀質(zhì)量缺陷。豎向構件主要有墻、柱，水平構件主要有梁、板、臺等。在它們的連接部位出現(xiàn)質(zhì)量缺陷危害最大的是前述的夾渣、縫隙，除此之外，常見的還有“爛跟”、“爛脖子”、“縮頸”等
7.1、原因分析
7.11、“爛跟”一般指墻、柱與本層樓面板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀，樓層層高較大時更容易出現(xiàn)此種情況。產(chǎn)生原因是，垃圾雜物聚集在柱跟或墻底，混凝土下料被卡住，柱墻較高振動器振搗不到，模板漏漿嚴重，澆筑前沒有澆灌足夠50mm厚水泥砂漿等。
7.1.2、“爛脖子”、一般指墻、柱與上層梁板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀。產(chǎn)生原因是，節(jié)點部位鋼筋較密混凝土被卡住，漏振，澆注順序錯誤，柱頭堆積垃圾雜物等。
7.1.3“縮頸”有兩種情況，一種是柱頭或柱跟模板嚴重偏位凹進，使得柱子與梁板連接處截面變小；另一種是柱頭或柱跟預留鋼筋偏位，鋼筋保護層過大，混凝土承壓面積減小。產(chǎn)生原因是，模板安裝不牢固，模板剛度差，在預留鋼筋上部未綁扎穩(wěn)固環(huán)箍或鋼筋綁扎不牢，保護層墊塊漏放或破碎掉落等。
7.2、預防措施
7.2.1、“爛跟”：在柱跟或剪力墻的模板跟部設置清理門，在澆注混凝土前將底面雜物完全清理干凈。在連接部位先澆注50mm厚的同配合比砂漿，再澆上部混凝土。每次澆注混凝土高度不超過500mm厚，仔細振搗密實后再繼續(xù)澆注上一層，防止模板底部和側面漏漿。
7.2.2、“爛脖子”：如果柱子是先期單獨澆注，則在澆注梁板時先澆柱頭同配合比砂漿50mm厚，如果墻柱梁板同時澆注，先澆豎向結構，待充分沉實后再澆水平構件，連接部位加強二次振搗，消除沉降裂縫。防止模板漏漿。
7.2.3、“縮頸”：安裝梁模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求后才允許接駁梁模板。柱頭箍筋按規(guī)定要求加密并綁扎牢固，在混凝土澆注時發(fā)現(xiàn)柱縱筋偏位及時調(diào)整，鋼筋保護層墊塊安置數(shù)量和位置正確，盡量采用塑膠墊塊。
7.3、修補措施，根據(jù)構件連接部位質(zhì)量缺陷的種類和嚴重情況，按上述露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松和裂縫的有關措施進行修被加固。
8、外形缺陷
外形缺陷及下文的外表缺陷主要是針對清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料構成的特點，根據(jù)飾面的造型技術，進行建筑藝術加工的混凝土。它在墻體或其他構件成型時，采取適當措施，使其表面具有裝飾性線條和紋理質(zhì)感、莊重感，并改善其色彩效果，以達到建筑立面的外觀裝飾設計要求。
8.1、原因分析
8.1.1、拆模時間過早或折模時工人撬、扳、敲、擊等造成缺棱掉角。
8.1.2、模板安裝尺寸不準確，或模板剛度差、穩(wěn)定性不夠、緊固性不牢，造成棱角不直，翹曲不平、飛邊凸肋等。
8.2、預防措施
8.2.1、確保清水混凝土達到規(guī)定強度后才拆除模板，拆模時從上到下，從內(nèi)到外，嚴禁野蠻粗暴敲擊、撬扳等行動。
8.2.2、嚴格按設計要求制作和安裝模板，確保軸線和尺寸準確，加強模板的剛度、穩(wěn)定性和牢固性，不使模板變形和位移。
8.3、修補措施
8.3.1、清水混凝土的修補，必須采用與原混凝土完全相同的原材料，按原配合比適當增減各種成分（可摻加部分白水泥），制成三種以上的現(xiàn)場砂漿配合比，然后分別制作實驗樣品（150*150mm），2天后對比顏色，采用外觀顏色一致的一個配比。
8.3.2、外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脫模劑的油脂，然后用清水沖洗干凈，讓其表面濕透。再用上述配比砂漿抹灰補平。外形翹曲和凸出的部分，先鑿除多余部分，清洗濕透后用砂漿抹灰補平。
9、外表缺陷
清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前述第2.1條分析，此處不再贅述。
9.1、原因分析
9.1.1、掉皮的原因，對于豎向構件，一個是水灰比偏大，砼料過稀，泌水嚴重，另一個是砼料過振，產(chǎn)生大量浮漿。下層混凝土振搗成型后繼續(xù)澆注上一層，此時若砼料過稀而又過振，浮漿往上浮及往外擠，然后再順著模板慢慢往下流，此一層浮漿的水灰比很大，強度很低，與前一層成型好了的混凝土粘結性很差，拆模后容易掉落，出現(xiàn)掉皮現(xiàn)象。對于水平構件，則是已澆注成型好了的構件再次受到震動和擾動（比如用手推車在樓面運輸新拌混凝土），引起表層混凝土起殼而出現(xiàn)掉皮。此外，混凝土中含氣量大時，在構件表面形成大量砂眼，也容易出現(xiàn)掉皮。
9.1.2、起砂是由于清水混凝土澆注時由于模板沒有充分濕潤，模板吸水，粘結砂漿，或者模板漏漿嚴重、漏刷隔離劑等，其特征是構件表面無漿，細砂堆積，粘結不牢，與麻面同時出現(xiàn)。
9.1.3、玷污是未能保持清水混凝土構件表面清潔，出現(xiàn)鋼模鐵銹污染、脫模劑殘跡，或重復使用模板原混凝土未完全清理干凈。
9.2、預防措施
9.2.1、澆注清水混凝土必須保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度與和易性必須一致，混凝土工人在振搗時做到均勻一致，不過振，不漏振。
9.2.2、正確選擇脫模劑品種，不能用廢機油直接作脫模劑，施工時涂抹量要適中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10號機油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火堿（1.9%）、水（1.9%）。
9.2.3、清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必須仔細清除任何一點陳舊混凝土殘渣，澆注混凝土前模板應充分濕潤。
9.3、修補措施
9.3.1、出現(xiàn)麻面、掉皮和起砂現(xiàn)象，在修飾前如8.3.2條所述清洗干凈，讓其表面濕透。再將上述顏色一致的砂漿拌和均勻，按漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓向清水混凝土外表缺陷內(nèi)，即壓即刮平，然后用干凈的干布擦去表面污漬，養(yǎng)護24h后，用細砂紙打磨至表面顏色一致。
9.3.2、出現(xiàn)玷污則必須由人工用細砂紙仔細打磨，將污漬去除，使構件外表顏色一致。
根據(jù)國家標準GB50204-2002《混凝土結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》第八章第一節(jié)之規(guī)定，混凝土現(xiàn)澆結構外觀質(zhì)量缺陷劃分為九種情況（見下表）。下面逐一進行現(xiàn)象描述、原因分析，并提出相應的預防和修補措施。
1、露筋
露筋是指鋼筋混凝土結構內(nèi)部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等沒有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的結構上，任何一根主筋的單處露筋長度不大于10cm，累計不大于20cm的，可以進行修復，但梁端主筋錨固區(qū)不允許有露筋。在混凝土墻和板的結構上，任何一處露筋長度不大于20cm，累計不大于40cm的，同樣可以進行修復。露筋缺陷超過上述范圍時，應做結構檢測和結構鑒定。
1.1、原因分析（本文所述原因分析，不僅僅是某一個原因的單獨作用，往往是兩種或多種原因共同作用的結果。）
1.1.1、鋼筋骨架放偏，沒有鋼筋墊塊或墊塊數(shù)量放置不夠，位置不正確，致使鋼筋緊貼模板而外露。
1.1.2、粗骨料粒徑大于鋼筋間距，或者雜物在鋼筋骨架中被擱住，同時又混凝土漏振，形成嚴重蜂窩和孔洞而使鋼筋外露。
1.1.3、手推車行走和泵管、布料機等機械的反復沖擊、工人踩踏或振動器碰觸鋼筋，引起鋼筋變形位移而外露。
1.2、預防措施
1.2.1、嚴格按照設計圖紙和標準規(guī)范進行鋼筋安裝，確保鋼筋安裝位置準確。加強現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)鋼筋綁扎松動時立即加固、偏位時立即調(diào)整。
1.2.2、推廣使用塑膠墊塊，嚴格控制鋼筋保護層。目前部分工地仍在使用小石子墊塊、砂漿墊塊或大理石下腳料墊塊，因其易裂易碎易滑動，很難準確固定鋼筋的位置，而塑膠墊塊價格便宜、使用方便、品種較多，可適用于不同結構，具有良好的穩(wěn)固性能。
1.2.3、清除混凝土中的雜物和控制粗骨料粒徑，加強振搗作業(yè)，防止露振，避免出現(xiàn)嚴重蜂窩和孔洞。
1.3、修補措施
拆模后發(fā)現(xiàn)部位較淺的露筋缺陷，須盡快進行修補。先用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用1:2～1:2.5水泥砂漿抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之間，并注意結構表面的平整度。如果是嚴重峰窩、孔洞等原因形成的露筋，按其修補措施進行。
2、峰窩（含麻面）
混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現(xiàn)象，稱之為麻面；若麻面現(xiàn)象嚴重，混凝土局部酥松、砂漿少、大小石子分層堆積，石子之間出現(xiàn)狀如蜜峰窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。
從工程實踐中總結出麻面蜂窩與混凝土強度的下降級別如下：
A級，混凝土表面有輕微麻面，澆注層間存在少量間斷空隙，敲擊時粗骨料不下落，此時相當于強度比率為80%；
B級，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之間存在空隙，但內(nèi)部沒有大的空隙，粗骨料之間相互結合較牢，敲擊時沒有連續(xù)下落的現(xiàn)象，此時相當于強度比率為60%～80%；
C級，混凝土內(nèi)部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周圍及粗骨之間灰漿黏結很少，敲擊時卵石連續(xù)下落，存在空洞，有少量鋼筋直接與大氣接觸，此時相當于強度比率在30%以下。
2.1、原因分析
2.1.1、模板安裝不密實，局部漏漿嚴重。或模板表現(xiàn)不光滑、漏刷隔離劑、未澆水濕潤而引起模板吸水、黏結砂漿等。
2.1.2、混凝土拌合物配合比設計不當，水泥、水、砂、石子等計量不準，造成砂漿少，石子多。實際中，許多工地均以在手推車上畫線來計量砂、石，殊不知干砂和濕砂的容重相差可達20%以上。
2.1.3、新拌混凝土和易性差，嚴重離析，砂漿石子分離，或新拌混凝土流動度太小，粗骨料太大，配筋間距過密，加之又漏振、振搗不實、振搗時間不夠等。
2.1.4、混凝土下料不當（未分層下料、分層振搗）或下料過高，未設串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂漿離析。
2.1.5、輸送到施工層面的砼料偏干時，工人直接向砼料隨意大量沖水，將砂石洗得干干凈凈，水泥漿大量流走。
2.2、預防措施
2.2.1、加強模板驗收，防止漏漿，重復使用模板須仔細清理干凈，均勻涂刷隔離劑，不得漏刷。澆砼時安排專人澆水濕潤模板。
2.2.2、嚴格控制混凝土配合比，精確計量，充分攪拌，保證混凝土拌合物的和易性。禁止在施工現(xiàn)場任意加水。
2.2.3、選擇合適的混凝土坍落度和粗骨料粒徑，加強振搗，振搗時間（15～30s）以混凝土不再明顯沉落表面出現(xiàn)浮漿為限。
2.2.4、當混凝土自由傾落高度大于3M時，須采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墻的模板上，沿其高度方向留出“門子板”，將混凝土改為側向入模，以此縮短傾落高度，澆灌時應分層下料，分層振搗，防止漏振。
2.2.5、混凝土和易性不符合要求的不進行澆注，商品混凝土連續(xù)式攪拌機在生產(chǎn)時存在下料不同步的現(xiàn)象，尾料約1.0～2.0立方全是石子，此時應退料。
2.2.6、實際中，泵送混凝土澆注框架柱和剪力墻時，一般是兩支或三支振動棒插入柱（墻）中，一支振動棒留在上面加速下料，邊澆邊振邊提，一氣呵成。此時混凝土明顯欠振，容易出現(xiàn)蜂窩麻面。正確的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵運行五個活塞行程后，停一會兒，待上面振搗密實后，再繼續(xù)泵送澆注。
2.3、修補措施
2.3.1、面積較小且數(shù)量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。
2.3.2、較大面積或較嚴重的麻面蜂窩，應按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個別突出的骨料顆料，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土填塞，并仔細搗實。
3、孔洞
混凝土結構的孔洞，是指結構構件表面和內(nèi)部有空腔，局部沒有混凝土或者是蜂窩缺陷過多過于嚴重。一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護層厚度，但不超過構件截面尺寸三分之一的缺陷。
混凝土梁或柱上的孔洞面積，單處不大于40cm2，累計不大于80cm2，可以進行修補。混凝土基礎、墻、板的面積較大，但任何一處孔洞面積不得大于100cm2，累計不大于200cm2時同樣可以采取修補的方法將混凝土修補整齊。超過上述范圍的孔洞，應做結構檢測和結構鑒定。
3.1、原因分析
3.1.1、在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層混凝土。
3.1.2、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，或者豎向結構干硬性混凝土一次下料過多、過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。
3.1.3、薄壁結構及鋼筋密集部位的混凝土內(nèi)掉入工具、模板、木方等雜物，混凝土被擱住。
3.2、預防措施
3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振搗到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能減弱或消除。
3.2.2、在鋼筋密集處及復雜部位，有條件時采用細石混凝土澆灌，并認真分層振搗密實。
3.2.3、剪力墻應分層連續(xù)澆注，每層厚度300～500mm，層高大于3.0m的柱子應側面加開澆灌門，以保證振搗到位。
3.2.4、薄壁結構更要注意清理卡在鋼筋中的雜物，澆注振搗成型后 ，可在模板外側敲擊檢查是否存在孔洞。
3.3、修補措施
將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用鋼絲刷和壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。
4、夾渣
混凝土內(nèi)部夾有雜物且深度超過保護層厚度，稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的雜物，另一個是施工現(xiàn)場遺留下來的雜物。面積較大的夾渣相當于削弱鋼筋保護層厚度，深度較深的夾渣與孔洞無異。施工縫部位（特別是柱頭和梯板腳）更易出現(xiàn)夾渣。
4.1、原因分析
4.1.1、砂、石等原材料中局部含有較多的泥團泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動物尸體等雜物，并未及時清除。
4.1.2、模板安裝完畢后，現(xiàn)場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、小木方木塊等，工人用水沖洗時不仔細，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時清理。
4.1.3、現(xiàn)場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡在鋼筋中未作處理。
4.2、預防措施
4.2.1、混凝土泵機的受料斗上有一個鋼柵欄網(wǎng)格，砼料較干及卸料過快時混凝土溢出泵機而灑落在地上 ，有的工人圖方便而將此鋼柵欄網(wǎng)格取下，致使混凝土中的雜物直接泵送到結構中，此種行為應嚴厲禁止。
4.2.2、商品混凝土站和現(xiàn)場攪拌工地應加強砂、石等原材料的收貨管理，發(fā)現(xiàn)砂、石中雜物過多應堅決退貨。平時遇到砂石中帶有雜物應及時揀除。
4.2.3、模板安裝完畢后，派專人將較大塊的雜物揀出，對小而輕的雜物可使用大功率的吸塵器吸塵，用水沖洗時注意將匯集起來雜物一一清理干凈。
4.3、修補措施
4.3.1、如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂漿。
4.3.2、如果夾渣部位較深，超過構件截面尺寸的三分之一時，應先做必要的支撐，分擔各種荷載，將該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。
5、疏松
前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質(zhì)量缺陷都同時不同程度地存在疏松現(xiàn)象，而單獨存在的疏松現(xiàn)象，砼外觀顏色、光澤度、粘結性能甚至凝結時間等均與正?；炷敛町惷黠@，混凝土結構內(nèi)部不密實，強度很低，危害性極大。
5.1、原因分析
5.1.1、混凝土漏振
5.1.2、水泥強度很低而又計量不準，或商品混凝土站因設備故障造成礦物摻合料摻量達到65%以上，此時混凝土砂漿粘結性能極差，強度很低。
5.1.3、嚴寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松散，強度極低。
5.1.4、實際工作中，有的工地在泵送混凝土時，不預拌潤泵砂漿，現(xiàn)場工人圖省事，直接向泵機料斗內(nèi)鏟兩斗車砂子和一包水泥，加水后未充分攪拌就開啟泵機。有的工地在澆注面上未將潤泵砂漿分散鏟開而堆積在一處，拆模后構件表面起皮掉落，內(nèi)部疏松。
5.2、預防措施
5.2.1、嚴格操作規(guī)程，加強振搗，避免漏振。
5.2.2、使用優(yōu)質(zhì)水泥，嚴格砂石等原材料進場驗收，經(jīng)常檢查計量設備，嚴格控制水灰比，商品混凝土站防止將礦物摻合料注入水泥儲罐內(nèi)。
5.2.3、防止嚴寒天氣混凝土早期凍害，加強保溫保濕養(yǎng)護。
5.2.4、嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應用模板接住，然后鏟向各個柱頭或柱根。
5.3、修補措施
5.3.1、因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積混凝土疏松，強度較大幅度降低，必須完全撤除，重新建造。
5.3.2、與峰窩、孔洞等缺陷同時存在的疏松現(xiàn)象，按其修補措施。
5.3.3、局部混凝土疏松，可采用水泥凈降或環(huán)氧樹脂及其它混凝土補強固化劑進行壓力注漿，實行補強加固。
6、裂縫
混凝土出現(xiàn)表面裂縫或貫通性裂縫，影響結構性能和使用功能?？梢哉f，實際中所有混凝土結構不同程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細裂紋有時是允許存在的，對結構和使用影響不大。我們所要做的是防治產(chǎn)生寬度大于0.5mm的表面裂縫和大于0.3mm貫通性裂縫（一般環(huán)境下的工業(yè)與民用建筑）。以下簡要論述工程結構中常見的各種類型的裂縫。
6.1、原因分析
6.1.1、早期塑性收縮裂縫：混凝土在終凝前后由于早期養(yǎng)護不當，水分大量蒸發(fā)而產(chǎn)生的表面裂縫，裂縫上寬下窄，縱橫交錯，一般短而彎曲。
6.1.2、干縮裂縫：混凝土由于陽光高溫暴曬又缺少水養(yǎng)護，發(fā)生干燥而在1～7天內(nèi)出現(xiàn)的裂縫，板面板底干縮裂縫長而稍直，十字形交叉或機根裂縫放射狀交叉。梁側干縮裂縫間距1～1.5m平行出現(xiàn)，裂縫中部寬而深，兩頭細而淺，此時一般梁底部并無裂縫出現(xiàn)。
6.1.3、溫度裂縫：一般是大體積混凝土快速降溫而在側面出現(xiàn)的長而直、寬而深的裂縫。
6.1.4、自收縮裂縫：水泥發(fā)生化學反應后，體積有一定量的減小，處理不好（如未留置適當?shù)氖┕たp、后澆帶等）會產(chǎn)生如龜背樣的細小彎曲的裂縫。
6.1.5、應力裂縫：由于設計上應力過于集中或鋼筋（溫度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土產(chǎn)生裂縫。裂縫深而寬，可出現(xiàn)貫通性。
6.1.6、載荷裂縫：混凝土未產(chǎn)生足夠強度即拆除底模，或新澆注樓面承受過大的集中載荷，如鋼管、模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土受到?jīng)_擊、震動、擾動等破壞而產(chǎn)生的裂縫。裂縫深而寬，從受破壞部位向外延伸。
6.1.7、沉縮裂縫：地基（模板）下沉或垂直距離較大的部位與水平結構之間因為混凝土沉降而產(chǎn)生的裂縫。
6.1.8、冷縫裂縫：大面積混凝土分區(qū)分片澆注（未設施工縫）時，接茬部位老混凝土已凝結硬化，出現(xiàn)冷縫，極易產(chǎn)生裂縫。
6.2、預防措施
6.2.1、早期塑性收縮裂縫：表面砼特別是大面積砼加強二次抹面或多次抹面，特別是初凝后終凝前的抹面，能有效消除早期塑性收縮裂縫。并注意混凝土的早期養(yǎng)護。
6.2.2、干縮裂縫：根據(jù)規(guī)范要求，加強混凝土早期養(yǎng)護，一般采取人工澆水自然養(yǎng)生，澆水時間7～14天，澆水頻率以砼表面保持濕潤狀態(tài)為準。如能采取覆蓋塑料薄膜、濕麻袋、濕草袋、噴灑養(yǎng)護劑等方法養(yǎng)護，則可基本消除干縮裂縫。
6.2.3、濕度裂縫：大體積混凝土降低內(nèi)部濕升，采用混合材料摻量大的水泥或在砼配合比設計時外摻一定比例的S95級礦粉和Ⅱ級粉煤灰，炎熱天氣采用加冰工藝，預埋冷卻水管，寒冷天氣延長拆模時間，拆模后在大體積砼外表采取保溫措施，控制內(nèi)外溫差不超過25℃。
6.2.4、自收縮裂縫：正確選擇水泥品種和礦物摻合料的品種與摻加量，按設計要求留置施工縫、后澆帶，道路砼終凝后及時切縫。
6.2.5、應力裂縫：設計上避免應力過于集中，鋼筋工程中加強箍筋、溫度筋、分布筋、加力筋等正確安裝。
6.2.6、載荷裂縫：梁板底模拆除時間必須嚴格按照同條件試塊強度要求，適當控制施工進度，待新澆混凝土強度達到1.5Mpa以上方可上人進行施工作業(yè)，新澆樓面上鋼筋、鋼管、模板等分散堆放。
6.2.7、沉縮裂縫：基礎沉降須按設計要求設置沉降縫，模板確保剛度、牢固支撐，不允許下垂和沉降，整體澆注時先澆豎向結構構件，待1.0～1.5小時混凝土充分沉實后再澆水平構件，并在混凝土終凝前二次振搗。
6.2.8、冷縫裂縫：合理安排混凝土澆注順序，掌握混凝土澆注速度和凝結時間，炎熱季節(jié)增大緩凝劑的摻量，當混凝土設備或運輸出現(xiàn)問題時，及時設置施工縫。
6.3、修補措施
6.3.1、細小裂縫：寬度小于0.5mm的細小裂縫，可用注射器將環(huán)氧樹脂溶液粘結劑或早凝溶液粘結劑注入裂縫內(nèi)。注射前須用噴燈或電吹風將裂縫內(nèi)吹干，注射時，從裂縫的下端開始，針頭應插入縫內(nèi)深入，緩慢注入。使縫內(nèi)空氣向上逸出，粘結劑在縫內(nèi)向上填充。
6.3.2、淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴鑿成“V”形，寬約5～6mm，深度等于原裂縫，然后用毛刷將“V”槽內(nèi)顆粒及粉塵清除，用噴燈或電吹風吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀將環(huán)氧樹脂膠樹脂膠泥壓填在“V”槽上，反復搓動，務使緊密粘結，縫面按需要做成與構件面齊平或稍微突出成弧形。
對于較細較深的裂縫，可以將上述兩種方法結合使用，先鑿槽后注射，最后封槽。
6.3.3、較寬較深裂縫：先沿裂縫以10～30cm的間距設置注漿管，然后將裂縫的其他部位用膠粘帶子以密封，以防漏漿，接著將攪拌好的凈漿以2N/mm2壓力用電動泵注入，從第一個注漿管開始，至第二個注漿管流出漿時停止，接著即從第二個注漿管注漿，依次完成，直至最后。
6.3.4、錨固法：以鋼錨栓沿混凝土裂縫以一定的距離將裂縫錨緊，該法多用于混凝土及鋼筋混凝土的補強加固，既以恢復結構承載為目的的修補工程。錨栓孔需用機構事先鉆好，待錨栓錨固之后，再用水泥漿或樹脂砂漿將栓孔密封。
7、連接部位缺陷
豎向構件和水平構件的連接部位，容易出現(xiàn)外觀質(zhì)量缺陷。豎向構件主要有墻、柱，水平構件主要有梁、板、臺等。在它們的連接部位出現(xiàn)質(zhì)量缺陷危害最大的是前述的夾渣、縫隙，除此之外，常見的還有“爛跟”、“爛脖子”、“縮頸”等
7.1、原因分析
7.11、“爛跟”一般指墻、柱與本層樓面板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀，樓層層高較大時更容易出現(xiàn)此種情況。產(chǎn)生原因是，垃圾雜物聚集在柱跟或墻底，混凝土下料被卡住，柱墻較高振動器振搗不到，模板漏漿嚴重，澆筑前沒有澆灌足夠50mm厚水泥砂漿等。
7.1.2、“爛脖子”、一般指墻、柱與上層梁板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀。產(chǎn)生原因是，節(jié)點部位鋼筋較密混凝土被卡住，漏振，澆注順序錯誤，柱頭堆積垃圾雜物等。
7.1.3“縮頸”有兩種情況，一種是柱頭或柱跟模板嚴重偏位凹進，使得柱子與梁板連接處截面變小；另一種是柱頭或柱跟預留鋼筋偏位，鋼筋保護層過大，混凝土承壓面積減小。產(chǎn)生原因是，模板安裝不牢固，模板剛度差，在預留鋼筋上部未綁扎穩(wěn)固環(huán)箍或鋼筋綁扎不牢，保護層墊塊漏放或破碎掉落等。
7.2、預防措施
7.2.1、“爛跟”：在柱跟或剪力墻的模板跟部設置清理門，在澆注混凝土前將底面雜物完全清理干凈。在連接部位先澆注50mm厚的同配合比砂漿，再澆上部混凝土。每次澆注混凝土高度不超過500mm厚，仔細振搗密實后再繼續(xù)澆注上一層，防止模板底部和側面漏漿。
7.2.2、“爛脖子”：如果柱子是先期單獨澆注，則在澆注梁板時先澆柱頭同配合比砂漿50mm厚，如果墻柱梁板同時澆注，先澆豎向結構，待充分沉實后再澆水平構件，連接部位加強二次振搗，消除沉降裂縫。防止模板漏漿。
7.2.3、“縮頸”：安裝梁模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求后才允許接駁梁模板。柱頭箍筋按規(guī)定要求加密并綁扎牢固，在混凝土澆注時發(fā)現(xiàn)柱縱筋偏位及時調(diào)整，鋼筋保護層墊塊安置數(shù)量和位置正確，盡量采用塑膠墊塊。
7.3、修補措施，根據(jù)構件連接部位質(zhì)量缺陷的種類和嚴重情況，按上述露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松和裂縫的有關措施進行修被加固。
8、外形缺陷
外形缺陷及下文的外表缺陷主要是針對清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料構成的特點，根據(jù)飾面的造型技術，進行建筑藝術加工的混凝土。它在墻體或其他構件成型時，采取適當措施，使其表面具有裝飾性線條和紋理質(zhì)感、莊重感，并改善其色彩效果，以達到建筑立面的外觀裝飾設計要求。
8.1、原因分析
8.1.1、拆模時間過早或折模時工人撬、扳、敲、擊等造成缺棱掉角。
8.1.2、模板安裝尺寸不準確，或模板剛度差、穩(wěn)定性不夠、緊固性不牢，造成棱角不直，翹曲不平、飛邊凸肋等。
8.2、預防措施
8.2.1、確保清水混凝土達到規(guī)定強度后才拆除模板，拆模時從上到下，從內(nèi)到外，嚴禁野蠻粗暴敲擊、撬扳等行動。
8.2.2、嚴格按設計要求制作和安裝模板，確保軸線和尺寸準確，加強模板的剛度、穩(wěn)定性和牢固性，不使模板變形和位移。
8.3、修補措施
8.3.1、清水混凝土的修補，必須采用與原混凝土完全相同的原材料，按原配合比適當增減各種成分（可摻加部分白水泥），制成三種以上的現(xiàn)場砂漿配合比，然后分別制作實驗樣品（150*150mm），2天后對比顏色，采用外觀顏色一致的一個配比。
8.3.2、外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脫模劑的油脂，然后用清水沖洗干凈，讓其表面濕透。再用上述配比砂漿抹灰補平。外形翹曲和凸出的部分，先鑿除多余部分，清洗濕透后用砂漿抹灰補平。
9、外表缺陷
清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前述第2.1條分析，此處不再贅述。
9.1、原因分析
9.1.1、掉皮的原因，對于豎向構件，一個是水灰比偏大，砼料過稀，泌水嚴重，另一個是砼料過振，產(chǎn)生大量浮漿。下層混凝土振搗成型后繼續(xù)澆注上一層，此時若砼料過稀而又過振，浮漿往上浮及往外擠，然后再順著模板慢慢往下流，此一層浮漿的水灰比很大，強度很低，與前一層成型好了的混凝土粘結性很差，拆模后容易掉落，出現(xiàn)掉皮現(xiàn)象。對于水平構件，則是已澆注成型好了的構件再次受到震動和擾動（比如用手推車在樓面運輸新拌混凝土），引起表層混凝土起殼而出現(xiàn)掉皮。此外，混凝土中含氣量大時，在構件表面形成大量砂眼，也容易出現(xiàn)掉皮。
9.1.2、起砂是由于清水混凝土澆注時由于模板沒有充分濕潤，模板吸水，粘結砂漿，或者模板漏漿嚴重、漏刷隔離劑等，其特征是構件表面無漿，細砂堆積，粘結不牢，與麻面同時出現(xiàn)。
9.1.3、玷污是未能保持清水混凝土構件表面清潔，出現(xiàn)鋼模鐵銹污染、脫模劑殘跡，或重復使用模板原混凝土未完全清理干凈。
9.2、預防措施
9.2.1、澆注清水混凝土必須保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度與和易性必須一致，混凝土工人在振搗時做到均勻一致，不過振，不漏振。
9.2.2、正確選擇脫模劑品種，不能用廢機油直接作脫模劑，施工時涂抹量要適中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10號機油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火堿（1.9%）、水（1.9%）。
9.2.3、清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必須仔細清除任何一點陳舊混凝土殘渣，澆注混凝土前模板應充分濕潤。
9.3、修補措施
9.3.1、出現(xiàn)麻面、掉皮和起砂現(xiàn)象，在修飾前如8.3.2條所述清洗干凈，讓其表面濕透。再將上述顏色一致的砂漿拌和均勻，按漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓向清水混凝土外表缺陷內(nèi)，即壓即刮平，然后用干凈的干布擦去表面污漬，養(yǎng)護24h后，用細砂紙打磨至表面顏色一致。
9.3.2、出現(xiàn)玷污則必須由人工用細砂紙仔細打磨，將污漬去除，使構件外表顏色一致。
