目前，我國尚無高強混凝土的明確定義，比較普遍的觀點認為，從我國當前的設計施工技術(shù)水平出發(fā)，認為強度等級超過 C50 的混凝土稱為高強混凝土是比較合適的，我們可以將不高于 C25 的混凝土稱為低強混凝土，將 C30 ～ C50 的混凝土稱為中強混凝土，而將 C80 以上的混凝土則稱為超高強混凝土。
與普通中等強度的混凝土相比，使用高強混凝土具有以下優(yōu)越性：
1 ．可以有效地減輕結(jié)構(gòu)自重在通常情況下，鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的自重為其有效荷載的 8 ～ 10 倍。當混凝土的強度提高時，結(jié)構(gòu)自重必然降低。當混凝土的設計強度達到 1 000MPa 時，預應力鋼筋混凝土與鋼結(jié)構(gòu)的比強度 ( 強度與重量的比值 ) 大致相等，自重也相接近。因而， 80 ％～ 90 ％的鋼結(jié)構(gòu)工程可以用預應力鋼筋混凝土代替。
2 ．可以提高混凝土的耐久性 混凝土內(nèi)部結(jié)構(gòu)得到改善，收縮減小，抗?jié)B性能與抗凍性能提高'，因而提高了混凝土的耐久性。
3 ．截面減小高強可以使截面小，節(jié)省了材料和能耗，建筑物也能獲得更大的使用空間。
混凝土的高強化和流態(tài)化是當代混凝土科學的發(fā)展方向。
由于混凝土的強度來自水泥漿的強度、水泥漿與骨料的界面黏結(jié)強度以及骨料的顆粒強度，因而在采用普通材料與常規(guī)工藝配制高強混凝土時，應特別注意以下幾個方面：
一、原材料的質(zhì)量控制
水泥宜優(yōu)先用硅酸鹽水泥，水泥用量不宜超過 55 ㎏ /m 3 。水泥必須經(jīng)過質(zhì)量復查試驗，成批的水泥質(zhì)量需均勻，不得使用含堿量高的水泥 (K 2 O+Na 2 O 量低于 0.6 ％， C 3 A 量不超過 8 ％ ) 。
粗骨料宜用最大粒徑不超過 25 ㎜ 的質(zhì)地堅硬、吸水率低的石灰?guī)r、花崗巖、輝綠巖等碎石。針片狀顆粒含量不超過 3 ％～ 5 ％，含泥量低于 1 ％。定期測定含水量。
細骨料宜用潔凈的天然河砂、云母及黏土，雜質(zhì)總含量不超過 2 ％，必要時需清洗，定期測定含水量。
高效減水劑應符合《混凝土外加劑質(zhì)量標準和試驗方法》 (GB8076 — 87) ，并經(jīng)過試驗。外摻的活性礦物摻合料應符合有關(guān)的規(guī)定，并經(jīng)過質(zhì)量檢驗，并保證來料的均勻性。
各種材料不宜在露天堆放，并有嚴格的管理制度。
各種材料按重量計的允許偏差不應超出以下數(shù)值：水泥± 2 ％；活性礦物摻合料± 1 ％；粗、細骨料± 3 ％；水、高效減水劑± 0.1 ％。
二、攪拌
高強混凝土應采用強制式混凝土攪拌機拌制，攪拌時間可適當延長。同時對進料、貯存、計量、裝料、攪拌各環(huán)節(jié)嚴格監(jiān)督。
高強混凝土攪拌時，必須注意高效減水劑投入的時間，高效減水劑不能與干水泥接觸，否則將使混凝土質(zhì)量嚴重下降，宜在其他材料充分拌合后再加入高效減水劑。
攪拌時應準確控制用水量，應仔細測定砂石中的含水量，并從用水中扣除。
三、混凝土運輸
在運輸中高強混凝土的坍落度較普通混凝土損失大，因此，施工中應盡量縮短運輸時間，以保證混凝土有較好的工作度。高強混凝土要加強對拌合物性能的現(xiàn)場測定。
拌合物中的空氣含量， l 在運輸中可能會增加，對于水灰比大于 0.35 的 60MPa 的混凝土，空氣含量每增加 1 ％，抗壓強度約損失 5 ％；對水灰比低的高強混凝土損失更多，如對 100MPa 左右的高強混凝土，空氣含量每增加 1 ％，強度損失可達 9 ％。所以，在運輸中要盡力避免含氣量的變化，并且要進行必要的測試。
四、混凝土的振搗
高強混凝土宜用高頻振動器振搗，振搗必須充分。對于使用高效減水劑，具有較大坍落度的高強混凝土，亦應充分振搗。
五、混凝土的養(yǎng)護
高強混凝土水灰比小、含水量少，所以養(yǎng)護好壞對混凝土強度的影響比普通混凝土大。應在澆筑后 8 h 內(nèi)覆蓋并澆水養(yǎng)護，或在其表面噴灑養(yǎng)護劑。養(yǎng)護時間應不少于 14 天。
高強混凝土由于水泥用量大，水化熱多，水化熱升溫較多。除采用活性摻料壓縮水泥用量以外，應避免在炎熱條件下施工，或采取原材料的降溫措施，加強養(yǎng)護也是避免產(chǎn)生溫度裂縫的重要措施。
六、高強混凝土的泵送
高強混凝土中的粗骨料粒徑小，水泥用量大，這對泵送施工有利，另一方面由于水泥用量大，水灰比小，黏度高，混凝土拌合物管壁阻力要大于普通混凝土的泵送。
影響高強混凝土泵送性能的因素是多方面的，如水泥品種及用量、混凝土配合比、高效減水劑的品種及摻量、外摻活性礦物摻合料的品種及數(shù)量、泵送工藝等。為了改善高強混凝土的泵送性能，可采用以下措施：
1 ．通過摻加活性礦物摻合料，控制水泥用量，使其不大于 500 kg /m 3 。
2 ．摻加水泥重量的 5 ％～ 10 ％的磨細粉煤灰，每摻 1kg 粉煤灰相當于 0.5kg 水泥，而且由于粉煤灰中含有一定數(shù)量的玻璃珠，可有利地改善混凝土的泵送性能、和易性，并減少泌水。
3 ．選擇適宜的外加劑，宜采用減水率高、有一定緩凝作用、有少量引氣作用的復合型減水劑 ( 控制在 3 ％左右 ) ，可以改善高強混凝土拌合物黏度過大且易發(fā)生板結(jié)現(xiàn)象的問題。
4 ．適當控制砂率，砂率選擇要兼顧強度、和易性和泵送施工要求。砂率過大，使骨料的表面積增大很多，為達到相同坍落度所需的用水量就增多，且硬化后會使混凝土的彈性模量降低較多。在滿足泵送要求的前提下，砂率控制在 37 ％以內(nèi)。
