在瀝青混凝土道路施工中，對瀝青混凝土必須進行壓實，其目的是提高瀝青混凝土混合料的強度、穩(wěn)定性以及疲勞特性。所以壓實質(zhì)量的好壞直接影響到瀝青路面的平整度、密實度。良好的路面質(zhì)量最終要通過碾壓來實現(xiàn)，因此必須重視壓實工作，深入研究壓實質(zhì)量的控制技術。
1重視設備的選型與組合
從瀝青混合料的特性出發(fā)，恰當選擇壓路機的大小、最佳頻率與振幅是關鍵性前提條件。選擇碾壓機型的基本原則應是：在保證瀝青混凝土碾壓質(zhì)量的前提下，選擇最少的壓路機，提高工作效率。
2適時調(diào)整工藝參數(shù)
經(jīng)過攤鋪初期的仔細觀察、測量和試驗發(fā)現(xiàn)：由于氣溫變化較大和風速的影響，使得混合料的冷卻速率較快，壓路機有效壓實時間縮短，壓實跟不上，于是將原來50m碾壓長度改為30m，并且更換了一臺壓路機，由生產(chǎn)率較大的DD110代替生產(chǎn)率較小的CC21。美國英格索蘭DD110壓路機也是兩輪振動，生產(chǎn)率高，鋼輪寬達1980mm，激振頻率為31～42Hz，激振力為35.7～133.4kN，振幅為0.46～0.94mm。由于DD110的頻率、振幅、激振力可調(diào)范圍大，輪寬而引起輪跡的機會少，因而工程質(zhì)量得到保證，并取得了滿意的結果。不但壓路機能與攤鋪機匹配，而且路面平整度均方差也由原來的0.65mm提高到0.60mm左右，部分路段達到0.52mm。
3嚴格壓實作業(yè)的程序及操作要求
壓實分為初壓、復壓和終壓三道工序，初壓的目的是整平和穩(wěn)定混合料，這是壓實的基礎，因此要注意壓實的平整性。復壓的目的是使混合料密實、穩(wěn)定、成型，混合料的密實程度將取決于該道工序。終壓的目的是消除輪跡，最后形成平整的壓實面。所有這些都必須嚴格作業(yè)程序和操作要求。
3.1壓實程序
初壓時，采用了YZC10B振動壓路機(關閉振動裝置)壓兩遍，速度控制在1.5～2.0km/h，溫度控制在110℃～130℃。初壓后，隨時檢查平整度、路拱，必要時予以修整。如在碾壓時出現(xiàn)推移，則等溫度稍低后再壓。
復壓時，首先采用YL16膠輪壓路機壓兩遍，由于在膠輪壓路機進行壓實時，瀝青路面與輪胎同時變形，接觸面積大，有揉合的作用，因此壓實效果好。同時，膠輪壓路機不破壞礫石的棱角，使礫石互成齒狀，路面有更好的密實度。然后采用YZC10B、DD110各振動壓實兩遍，以提高路面的密實度。最后，用YL20膠輪壓路機壓兩遍。并始終將復壓的溫度控制在90℃～110℃，速度控制在4～5km/h。
終壓時，用DD110壓兩遍(關閉振動裝置)，消除輪跡，形成平整的壓實面。并將終壓溫度控制在70℃～90℃，速度控制在2.5～3.5km/h。
整個壓實過程共壓實12遍，不但生產(chǎn)率高，工程質(zhì)量也得到了保證。
3.2壓實應注意的問題
首先，為了保證壓實質(zhì)量，我單位特意編發(fā)了《壓路機操作手規(guī)程》，對壓路機操作手進行培訓。
在碾壓過程中，為了保持正常的碾壓溫度范圍，每完成一遍重疊碾壓，壓路機就向攤鋪機靠近一點，這樣做也可避免在整個攤鋪層寬度上，在相同橫斷面換向所造成的壓痕。變更碾壓道應在碾壓區(qū)較冷的一端，并在壓路機停振的情況下進行。
碾壓中，要確保壓路機滾輪濕潤，以免粘附瀝青混合料。有時可采用間歇噴水，但應防止水量過大，以免混合料表面冷卻。
壓路機不得在新鋪混合料上轉(zhuǎn)向、調(diào)頭、左右移動位置或突然剎車。碾壓后的路面在冷卻前，任何機械不得在路面上停放，并防止礦料、雜物、油料等落在新鋪路面上，路面冷卻后才能開放交通。
3.3接茬處的碾壓操作要求
3.3.1橫向接茬碾壓
橫向碾壓開始時，使壓路機輪寬的10～20cm置于新鋪的瀝青混合料上碾壓，這時壓路機重量的絕大部分處在壓過的鋪層上，一邊碾壓，一邊加入一些細小料。然后逐漸橫移直到整個滾輪進入新鋪層上，開始時可用壓路機靜壓，然后振動碾壓。
3.3.2縱向接茬碾壓
縱向接茬時，使壓路機位于熱瀝青混合料上，只允許輪寬的10～20cm在冷料層上，然后進行振動碾壓。這種碾壓方法是把混合料從熱邊壓入相對的冷結合邊，從而產(chǎn)生較高的結合密實度。
4提高壓實質(zhì)量的關鍵技術
4.1碾壓溫度
碾壓溫度的高低，直接影響瀝青混合料的壓實質(zhì)量。溫度過高，會引起壓路機兩旁混合料隆起、碾輪后的攤鋪層裂紋、碾輪上粘起瀝青混合料及前輪推料等問題。溫度過低時，碾壓工作變得困難，易產(chǎn)生難消除的輪跡，造成路面不平整，甚至導致壓實無效，或其它副作用。因此，必須嚴格控制壓實溫度，使初壓為110℃～130℃，復壓為90℃～110℃，終壓為70℃～90℃。
4.2選擇合理的壓實工藝、壓實速度與壓實遍數(shù)
合理的壓實工藝、壓實速度與壓實遍數(shù)，對減少碾壓時間、提高作業(yè)效率十分重要。選擇碾壓速度的基本原則應是：在保證瀝青混合料碾壓質(zhì)量的前提下，最大限度地提高碾壓速度，從而減少碾壓遍數(shù)，提高工作效率。必須嚴格控制壓實速度，使初壓為1.5～2.0Km/h，復壓為4～5Km/h，終壓為2.5～3.5Km/h。因為速度過低時，會使攤鋪與壓實工序間斷，影響壓實質(zhì)量，從而可能需要增加壓實遍數(shù)來提高密實度。碾壓速度過快時，會產(chǎn)生推移、橫向裂紋等。施工中將壓實遍數(shù)定為12遍，既保證了碾壓質(zhì)量，又提高了碾壓速度。
4.3選擇合理的振頻和振幅
振頻主要影響瀝青面層的表面壓實質(zhì)量。振動壓路機的振頻比瀝青混合料的固有頻率高一些，則可獲得較好的壓實效果，施工中選取的振頻為43Hz。
振幅主要影響瀝青面層的壓實深度。當碾壓層較薄時，宜選用高振頻、低振幅。由于施工的碾壓層較薄，因此選擇的低振幅確定為0.46mm。
4.4隨時監(jiān)測碾壓質(zhì)量
由于瀝青路面施工只有兩層，因此，應十分重視下面層的碾壓質(zhì)量，碾壓后，隨時用6m直尺進行檢測，不平整的地方當即用振動壓路機修正，確保下面層的平整度均方差小于1.2mm，為上面層的施工打下良好基礎。
在上面層施工時，則嚴格控制碾壓質(zhì)量，層層把關，隨時檢測，當出現(xiàn)問題時，一是立即修正不合格的地方，二是找出問題原因，為繼續(xù)施工消除問題隱患。
