摘 要：結(jié)合工程施工的實際，分析橋梁結(jié)構(gòu)物混凝土外觀質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的主要因素，提出預(yù)防措施及解決辦法。
關(guān)鍵詞：混凝土外觀缺陷；原因；防治措施
隨著經(jīng)濟的快速發(fā)展，特別是高等級公路的飛速發(fā)展，人們除了關(guān)注混凝土結(jié)構(gòu)物的內(nèi)在質(zhì)量、有一套成熟的質(zhì)量控制措施外，對結(jié)構(gòu)物的外表美也提出了較高的要求。
橋梁結(jié)構(gòu)物混凝土外觀經(jīng)常會出現(xiàn)蜂窩、麻面、魚鱗紋斑痕、云彩式花斑、冷縫、氣泡、砂線等幾種常見的缺陷，這些缺陷雖然不影響結(jié)構(gòu)物的內(nèi)在質(zhì)量和使用，但經(jīng)常出現(xiàn)，嚴(yán)重破壞了結(jié)構(gòu)物的外表美觀，也影響了結(jié)構(gòu)物的整體質(zhì)量。
一、各種缺陷產(chǎn)生的原因
1 、蜂窩麻面產(chǎn)生的原因
模板底部有空隙，澆筑時有漏漿現(xiàn)象；混凝土拌合第1 盤未適當(dāng)增加砂漿對拌合機進行刷膛，造成第1 盤混凝土中砂漿偏少；混凝土配合比設(shè)計不當(dāng)或未按施工配合比進行計量；混凝土的拌和時間較短或澆筑運輸過程中產(chǎn)生離析；振搗不密實，下料不當(dāng)或下料與振搗配合不默契，混凝土澆筑順序不正確。
2、魚鱗紋斑痕和云彩式花斑產(chǎn)生的原因
配合比設(shè)計不當(dāng)；混凝土澆筑過程中坍落度控制不好，忽大忽小，混凝土忽干忽?。换炷翝仓\輸過程中產(chǎn)生離析，振搗時時間控制不好，有過振的現(xiàn)象；澆筑順序、振搗方法及振搗工人的素質(zhì)等造成施工工藝偏差；模板脫模劑涂刷不均勻或脫模劑有色差或模板清理不干凈。
3 、冷縫產(chǎn)生的原因
在混凝土配合比設(shè)計時選用的外加劑不當(dāng)，緩凝時間選擇不合理；澆筑時采用的分層方式不當(dāng)或分層時前后層澆筑的時間間隔過長，澆筑混凝土與后臺混凝土拌和相互銜接不好或在澆筑前準(zhǔn)備工作不充分；振搗的方法不正確，沒有采用二次復(fù)振。
4 、氣泡和砂線產(chǎn)生的原因
產(chǎn)生氣泡的主要原因與外加劑的選用、振搗設(shè)備及振搗時間、配合比設(shè)計、混凝土結(jié)構(gòu)物的澆筑部位有關(guān)；產(chǎn)生砂線的主要原因是模板拼縫不嚴(yán)密，澆筑時產(chǎn)生漏漿，水泥用量不足，集料的級配不良和混凝土的坍落度過大引起的。
二、控制外觀缺陷產(chǎn)生的措施
1 、克服蜂窩麻面的措施
(1)在原混凝土表面立模時采取坐漿立模，模板立好后認(rèn)真檢查，發(fā)現(xiàn)有空隙采用1:3 的砂漿或海綿條在模板外側(cè)堵塞空隙。側(cè)模與底模之間有空隙時，采用玻璃膠封堵空隙。
(2)混凝土拌和的第1 盤，按配合比中灰砂比及水灰比不變的原則增加20%~25% 的砂漿。
(3)混凝土在拌和機內(nèi)攪拌均勻后再出料，避免運輸澆筑過程中混凝土的離析。如發(fā)現(xiàn)在運輸過程中混凝土離析，要重新拌和均勻后再入模。被澆構(gòu)件的垂直高度過高時要采用串筒澆筑，串筒的底口距離澆筑混凝土面小于2 m 。
(4)布料人員與振搗人員配合要默契，做到隨時布料隨時振搗。布料的厚度不能太厚，一般小于3 0 c m ，但在鋼筋及波紋管密集處其下料厚度不超過20cm。在鋼筋密集的地方振搗時，
要用插扦隨時將上層鋼筋上或波紋管之間殘留的石子撥開，以便下料順暢?；炷恋臐仓樞蛞才胚m當(dāng)，要合理制定施工工藝，如澆筑梁端錨墊板處時，要距其水平距離1.5m 左右開始向端部方向均勻下料，隨時注意觀察混凝土振搗密實情況。
2、克服魚鱗紋斑痕和云彩式花斑的措施
(1)混凝土運輸過程中避免出現(xiàn)離析。
(2)嚴(yán)格控制混凝土的澆筑順序、振搗方法，澆筑預(yù)制組合箱梁、現(xiàn)澆箱梁應(yīng)先澆筑底板再澆筑梁肋，必須嚴(yán)格控制上、下層混凝土的澆注時間間隔，在澆筑梁肋時不出現(xiàn)涌箱現(xiàn)象為宜。同時澆筑梁肋時第1 層下料不宜太厚，一般厚度在2 5 c m 左右，若梁肋的斷面大而高，底板澆后在梁底板與肋板的交接導(dǎo)角處要設(shè)30~40cm寬的壓板處理以防涌箱現(xiàn)象，否則就會出現(xiàn)魚鱗紋斑痕現(xiàn)象，嚴(yán)重時會出現(xiàn)梁肋底部及導(dǎo)角處混凝土澆空的現(xiàn)象。應(yīng)控制振搗時間，過分的振搗也會造成魚鱗紋斑痕現(xiàn)象，因過分的振搗造成混凝土的離析和泌水，粗集料下沉，砂漿上浮。施工時要成立專門的混凝土振搗人員，注意振搗的效果，提高操作工人的技能。
(3)脫模劑涂刷均勻，不得漏刷。脫模劑選擇輕機油比較好，不能用廢機油。立模時要將模板清理干凈，便模板內(nèi)側(cè)面無任何雜物、斑點。
(4) 嚴(yán)格控制澆筑混凝土的坍落度，混凝土坍落度的波動控制在±2cm 的范圍內(nèi)(低坍落度設(shè)計的控制在± 1 c m )。
3 、克服冷縫的措施
(1)混凝土配合比設(shè)計時根據(jù)施工季節(jié)及工藝選擇外加劑，如緩凝劑，其緩凝時間的長短要根據(jù)構(gòu)件澆筑所需的時間、氣溫、混凝土的坍落度損失、施工工藝等方面綜合考慮。測定混凝土凝結(jié)進展到貫入阻力1.5MPa 時所需的時間(測定時環(huán)境盡量模擬實際澆筑時的環(huán)境)，該時間一定要滿足施工中前后層澆筑間隔時間，使?jié)仓?/P>
2 層混凝土?xí)r第1 層混凝土的凝結(jié)進展
到貫入阻力1 . 5 M P a 以前，否則易形成冷縫。
(2)混凝土振搗時，震動棒要快速插入混凝土底部，并應(yīng)插入下層混凝土10cm 振搗密實后慢慢拔起，盡量避免冷縫及分層線的產(chǎn)生。
4 、克服氣泡和砂線的措施
減少結(jié)構(gòu)表面氣泡的生成，應(yīng)著重從如下幾方面考慮：
(1)盡量采用表面光滑的模板，脫模劑不可太粘以免滯留或粘住水和氣泡。
(2)加料時，每層鋪設(shè)厚度不能太厚，根據(jù)澆筑部位一般在20~30cm ，如防撞護欄內(nèi)側(cè)斜角處，分2 層布料振搗，可以減少斜角處的表面氣泡。
(3)震動棒的震動間距、時間掌握適當(dāng)，振搗的順序不當(dāng)也易產(chǎn)生氣泡，振搗時要首先在靠近模板5~10cm左右一側(cè)振搗( 不能接觸到模板) ，使氣泡向構(gòu)件中間涌。振搗時震動棒要快插慢拔，上下抽動，促使砂漿移向模板，有利于減少氣泡數(shù)量與大小。減少砂線出現(xiàn)主要從以下幾方面考慮：
(1)模板的拼縫處要嚴(yán)密，有小縫時要用玻璃膠填塞好。
(2)在配合比設(shè)計時，在滿足強度條件下，合理選取水泥的品種及水泥用量，如立柱、墩臺帽采用普通方法澆筑時，宜控制在50~70mm；采用泵送混凝土?xí)r，宜控制在120~140mm ，同時要特別注意混凝土的保水性能。
(3)砂、石原材料的級配要符合要求，如細(xì)集料中0.3mm 以下顆粒含量相對較少時容易出現(xiàn)砂線。
三、混凝土外觀缺陷的處理
對于公路構(gòu)造物的外觀，一般是不允許裝飾外表的，但由于各種原因混凝土出現(xiàn)了外觀缺陷，特別是出現(xiàn)較多的蜂窩、麻面、氣泡、砂線、冷縫等進行人工修補是必要的，一定程度上能夠彌補因缺陷而造成的對構(gòu)造物外觀的影響。
1 、麻面的修飾，在修飾前，先用稀草酸溶液清除表面脫模劑的油脂，然后用清水沖洗干凈，讓其表面濕透。修補時采用的水泥品種與原混凝土中水泥一致，水泥用黑白水泥為5∶5~7∶3 進行調(diào)色，使修補后顏色基本一致，調(diào)色前應(yīng)在構(gòu)件上抹一塊面積約為15 × 15cm，2d 后觀察顏色是否一致，若一致方可進行修飾。將砂漿拌和均勻，按漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓麻點內(nèi)，即壓即刮平，然后用干凈的干布擦清表面粉塵，隨后進行養(yǎng)護2 4 h 左右后用細(xì)砂紙打磨。
2 、蜂窩的修飾，在修飾前鑿除蜂窩狀，松散薄弱的部分，用清水沖洗干凈，并保持充分濕潤。在蜂窩處涂刷1 層素水泥漿，以增強新舊混凝土的粘結(jié)能力。然后用比構(gòu)件高一標(biāo)號的細(xì)石膨脹混凝土進行修補。修補時將混凝土搗密實，混凝土硬化后(一般24h 左右)，再按麻面的修飾方法進行外表修飾。
3 、砂線、氣泡、冷縫可參考麻面的方法進行外表修飾，但冷縫處要用粗砂輪首先磨毛后再進行外表修飾。
四、結(jié)束語
在混凝土施工中，應(yīng)以防為主，對施工出現(xiàn)的外觀質(zhì)量問題要不斷總結(jié)經(jīng)驗和教訓(xùn)，充分利用首件工程，進行認(rèn)真的研究分析和總結(jié)，遵循混凝土施工的基礎(chǔ)原則，始終做到在施工前對應(yīng)注意的關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行充分的交底，在施工中做好控制，施工后及時處理，才能保證混凝土外觀質(zhì)量。
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