目前水泥粉磨工藝設(shè)備的現(xiàn)有技術(shù)，都離不開3種方案。第一種方案是開流，主要粉磨設(shè)備是利用1臺長筒管磨機，將不同硬度的水泥混合物料同時送入磨機內(nèi)進行粉磨。第二種方案是針對第一種方法存在的出磨水泥混合材過粉磨的現(xiàn)象，采取了圈流粉磨工藝方案，經(jīng)管磨機排出的水泥粉體被輸送至選粉機后，被分離成一種水泥成品，和另一種粗粉被送回磨機再粉磨。這種方法克服了前者的弊病，但也帶來新的問題，一方面水泥產(chǎn)品中20μm~40μm的平均粒徑明顯增多，另一方面水泥熟料被磨成10μm以下的含量極少，水泥的顆粒級配不合理，熟料強度沒有最大限度地發(fā)揮出來。投資大、施工量大、設(shè)備多、工藝復(fù)雜、維修量大、操作人員多。第三種方案仍然是開流粉磨工藝，在第一種方法的基礎(chǔ)上，在長筒管磨機前增加了預(yù)粉磨設(shè)備，30萬噸以下規(guī)模多采用細破碎機，30萬噸以上規(guī)模多采用滾壓機方式，其粉磨方法是各種水泥混合料同時進入預(yù)粉磨設(shè)備，再輸送到管磨機細磨后成為水泥成品，仍然是與開流粉磨工藝相同。雖然臺時產(chǎn)量大幅度增加，混合材的過粉磨現(xiàn)象更加劇烈，仍然存在產(chǎn)生靜電、包球、吸水性大、石膏脫水、水泥砂漿漂浮物增多等情況。由于混合材的過粉磨耗費了大量的電耗和時間，做了許多無用功。
北票理想機械工程（集團）有限公司在多年從事水泥生產(chǎn)線的工藝設(shè)計和設(shè)備制造的基礎(chǔ)上，不斷地總結(jié)現(xiàn)有生產(chǎn)工藝設(shè)備存在的不足，先后獲得9項國家專利和3項省級科技成果，1項企業(yè)標準晉升為建材行業(yè)裝備標準申報成功，還被確定為省級高新技術(shù)企業(yè)。其中大直徑管磨機采用滾動軸承的先進技術(shù)已在我國普遍應(yīng)用。在水泥新標準實施后，北票理想機械公司研究發(fā)明，并實踐了水泥粉磨系統(tǒng)20項新技術(shù)。在水泥生產(chǎn)的粉磨系統(tǒng)中采用了以多點給料、區(qū)別粉磨為中心的新粉磨工藝，取代了半個世紀以來不斷小改小革的開流粉磨工藝和帶選粉機的圈流粉磨工藝。這些技術(shù)既保留了開流粉磨水泥顆粒比表面積高的優(yōu)點，又具備了圈流粉磨工藝產(chǎn)量高、電耗低的優(yōu)點，既克服了開流粉磨工藝存在的混合材過粉磨現(xiàn)象，又解決了圈流粉磨工藝投資大、設(shè)備多、循環(huán)負荷大和維修困難等諸多缺點，使水泥生產(chǎn)的粉磨系統(tǒng)工藝及設(shè)備進入了一個新的發(fā)展階段。
1.多點給料循環(huán)粉磨工藝是水泥粉磨系統(tǒng)的核心技術(shù)。
針對現(xiàn)有3種水泥粉磨工藝存在的缺點，北票理想粉磨研究所聯(lián)合粉磨實驗站的技術(shù)人員做了大量的研究和實踐，新粉磨工藝的中心技術(shù)內(nèi)容是采用對物料進行多點給料循環(huán)粉磨工藝，其流程的技術(shù)方案是：①將易磨性較差的，如熟料等單獨加入循環(huán)粗粉磨機進行預(yù)粉磨，由于該磨機自身特殊的粉磨特性，能夠?qū)⒋址鄯祷氐侥デ斑M行，循環(huán)粉磨，熟料等較硬物料被粉磨后，出料粒度均勻，細度穩(wěn)定，為進一步細磨奠定了良好的基礎(chǔ)。②將易磨性較好的混合材料和循環(huán)粗粉磨機出磨粉狀熟料，一起加入到下一臺雙位進料微粉管磨機的一倉進行細粉磨。③混合材種類中的粉煤灰、石膏粉、礦渣超細粉及粗粉磨機除塵器收下的細粉，由于不能完全達到水泥成品的細度，讓其進入雙位進料微粉磨機的二倉繼續(xù)研磨，同時也起到混合、攪拌均勻的目的。
通過對不同硬度、不同粒度的物料在粉磨時采取多點的給料方式加入磨機進行粉磨之后，使難磨的物料磨的時間長，容易磨細的物料在磨機里粉磨的時間短，讓各種物料經(jīng)過粉磨之后達到粒徑比較接近，水泥成品粒徑分布更加合理，水泥成品中30μm~800μm的顆粒中水泥熟料含量明顯減少，水泥強度增高，熟料摻加量減少5%~10%。此工藝流程克服了現(xiàn)有粉磨生產(chǎn)工藝存在的多種物料一同直接進入磨機前倉共同粉磨時出現(xiàn)的過粉磨現(xiàn)象。取代選粉機的圈流粉磨工藝，減少循環(huán)負荷所用電耗，工藝布置簡單，土建施工費用低。
2.在保證產(chǎn)量的前提下，應(yīng)盡量選擇小直徑磨機。
隨著水泥企業(yè)的規(guī)模逐步擴大，粉磨系統(tǒng)的設(shè)備規(guī)格也在加大，但磨機的規(guī)格型號并不是越大越好。大直徑磨機的優(yōu)點是設(shè)備少、維修量小、方便管理，研磨體的平均直徑小、提升高度大、沖擊能力強。缺點是投資比例增大40%，電耗高。
磨機筒體的線速度是基本相同的，而大直徑磨機的研磨體在磨機筒體內(nèi)行走的距離長、耗用時間多、下落次數(shù)少、利用率低，粉磨效率明顯低于小直徑磨機。因此在保證產(chǎn)量的前提下應(yīng)盡量縮小磨機直徑。
3.新型預(yù)粉磨設(shè)備循環(huán)粉磨粗粉磨機。
采用沖擊破碎、滾動破碎和研磨相結(jié)合的破碎機理，它和球磨機類似，但又不同于球磨機。主要部分是裝在兩個大型滾動軸承上水平放置的回轉(zhuǎn)筒體，倉內(nèi)裝有幾種大規(guī)格的鋼球（最大可達Φ120mm），筒體內(nèi)壁上裝有雙U型襯板。當粗粉磨機回轉(zhuǎn)時，被帶到一定的高度，下落時把物料擊破、粉碎，同時隨著研磨體的相對運動，破碎的物料進一步被研磨粉化。由于轉(zhuǎn)速提高，球徑加大，沖擊力就加強，破碎能力大幅度提高，改變傳統(tǒng)磨機過粉磨現(xiàn)象。這也是不同于普通球磨機的最顯著的地方。特別采用了循環(huán)粉磨的技術(shù)，物料從筒體前端進行粉磨后，在磨機磨尾排料前，采取了對物料進行篩選的方法，篩下的小顆粒物料則通過磨尾出料裝置排出磨外。篩上大顆粒物料通過筒體圓周上的排料裝置排出，進入到安裝在筒體外部的循環(huán)回料管道，隨著筒體的轉(zhuǎn)動被送回前端回料裝置進入到磨前進行再粉磨，直到物料的粒度小于篩孔的孔徑后才排出。這樣就保證了磨機在磨尾排出物料顆粒的均勻性，并且細度合格率大幅度提高。
主軸承采用滾動軸承，可節(jié)電10%以上，節(jié)省潤滑油80%，提高研磨體裝載量15%~20%，提高磨機工作轉(zhuǎn)速10%左右，達到最佳運轉(zhuǎn)效率，提高研磨能力，產(chǎn)量提高30%以上。起動快，運行平穩(wěn)，避免了巴氏合金瓦經(jīng)常燒損，更換刮研造成的停機、停產(chǎn)現(xiàn)象。筒體襯板采用雙U型襯板，此襯板提升能力大，球與襯板是面接觸，因而破碎效率高，消除了階梯襯板等（球與襯板是點接觸）有研磨死角的弊端。循環(huán)粗粉磨機預(yù)粉磨工藝流程是比較合理、比較經(jīng)濟，還具有像球磨機一樣操作簡單、維修量少、運轉(zhuǎn)率高的特點。從上述節(jié)省投資等多方面優(yōu)點可以看出，其效率已達到或超過了采用輥壓機做預(yù)粉磨設(shè)備的工藝。老式球磨機、短粗磨、球破機及各種破碎機與現(xiàn)代XLCM循環(huán)粉磨節(jié)能粗粉磨機已不能相提并論，該設(shè)備粉磨效率和破碎效率已提高30%。建議水泥企業(yè)采用此種預(yù)粉碎工藝流程，對大幅度降低粉磨電耗、提高綜合經(jīng)濟效益十分顯著。
4.LMGU雙位進料循環(huán)粉磨微粉管磨機。
目前，市場上使用的老式管磨機、球磨機，原設(shè)計的技術(shù)參數(shù)只適應(yīng)粉磨物料成品細度在80滋m左右。其缺點是不同粒度的物料都從磨前一個進料口進入到磨內(nèi)，粉磨后的物料粗細不均，成品率低，需要增加外部分級設(shè)備處理才行。設(shè)計粉磨工藝時所需設(shè)備多、工藝復(fù)雜、投資大。這種配置形成的管磨機、球磨機對目前新的粉磨工藝設(shè)計配套非常不適應(yīng)。現(xiàn)行設(shè)計的物料粉磨工藝設(shè)備粉磨后物料成品細度要求在40滋m左右。我國水泥新標準實施后，要求水泥熟料用量增大，產(chǎn)品比表面積增大，導(dǎo)致磨機產(chǎn)量下降，噸水泥電耗增高，老式管磨機已經(jīng)不能滿足現(xiàn)行要求。遼寧北票理想粉磨技術(shù)研究所在多年研制JMQG節(jié)能型球磨機的基礎(chǔ)上，經(jīng)過多年開發(fā)，又研制出了LMGU雙位進料微粉管磨機。
5.微粉磨機采用雙“U”型襯板技術(shù)原理。
磨機回轉(zhuǎn)筒體內(nèi)表面安裝一層筒體襯板。其襯板結(jié)構(gòu)形狀是在筒體圓周方向有間隔不斷的“U”型槽；在筒體軸線方向也有間隔不斷的“U”型槽。主要作用有3點：①筒體襯板上圓周方向的“U”型槽可起到將研磨介質(zhì)隨筒體的轉(zhuǎn)動帶到一定高度再自由落下，這樣可以增加研磨介質(zhì)的提升高度，加強了研磨介質(zhì)和襯板之間、研磨介質(zhì)和研磨介質(zhì)之間對物料的破碎研磨能力。②筒體襯板的軸向“U”型槽和圓周方向的“U”型槽都起到了增加筒體襯板內(nèi)表面積的作用，由于筒體襯板內(nèi)表面積的增加，相應(yīng)的起到了筒體襯板與研磨介質(zhì)之間的接觸點。③筒體襯板的“U”型槽與鋼球的外表面呈圓弧過渡接觸，接觸點面積有所增加。④采用“U”型襯板結(jié)構(gòu)之后，磨內(nèi)研磨介質(zhì)的直徑及單體質(zhì)量可以大幅度縮小，在研磨體裝載總重量不變的前提下，單個質(zhì)量的縮小就意味著個數(shù)的增多，個數(shù)的增多就達到?jīng)_擊和研磨次數(shù)的增多，達到了研磨效率大幅度提高的效果。
6.磨機主軸承采用滾動軸承技術(shù)。
遼寧北票市理想機械工程有限公司理想粉磨技術(shù)研究所、粉磨試驗站，經(jīng)過近10年的研究、試驗和多年的用戶使用表明，球磨機主軸承采用滾動軸承是取代滑動軸承較為理想的新技術(shù)，管磨機主軸承采用滾動軸承，早在19世紀初就已經(jīng)開始逐漸應(yīng)用，當時應(yīng)用的空間很小，主要原因是軸承的結(jié)構(gòu)形狀及造價不適應(yīng)。比如最初第一階段使用的滾動軸承是短圓柱滾動軸承，采用這種軸承需要繼續(xù)使用下球面座解決調(diào)心問題，這樣制造和加工都比較麻煩。在第二階段的設(shè)計時采用了短圓柱軸承外套圈為球面體形狀，雖然減去了下部球面座，但是仍然是滑動形式的調(diào)心，調(diào)心阻力偏大，不夠理想。進入第三個階段是采用雙列調(diào)心滾動軸承，這種軸承調(diào)心功能好、阻力小，但也存在著一定的缺點。由于軸承的規(guī)格大、輪幅寬，潤滑比較困難，定期檢修清洗軸承不方便，軸承組件有一件損壞就需要換整套軸承。為了解決上述3種軸承存在的諸多缺點，使其達到造價低又非常實用的目的，一種LMGU下半環(huán)外套圈雙列調(diào)心滾動軸承誕生了。
7.改造現(xiàn)有滑動軸承磨機，當年投資，當年見效。
原磨機的中心高度不變，磨機原基礎(chǔ)高度不變，安裝尺寸不變。利用原磨機的中空軸再加工或不加工配用精密調(diào)整套后，裝配滾動軸承和所配套的軸承盒。現(xiàn)場安裝3~4天即可交付使用，降低起動電流、降低工作電流、減小潤滑油消耗、減小維修量、提高運轉(zhuǎn)率。節(jié)約冷卻水，改善環(huán)境衛(wèi)生。由于使用功率降低，并增加了磨機研磨體裝入量，所以提高了電機效率，減小了無用功，又可提高臺時產(chǎn)量。改造之后同樣達到上述各種技術(shù)指標。
8.老式磨機筒體加長或擴徑改造途徑。
現(xiàn)在很多用戶使用的球磨機是老系列規(guī)格型號的管磨機，其缺點是筒體有效容積小、裝球段少、產(chǎn)量低、配套電動機功率大、耗電量高、生產(chǎn)效率低等。隨著科學(xué)技術(shù)的進步，節(jié)能型球磨機研制成功，取代了老式球磨機，在原電動機功率不變的前提下進行改造。一種是筒體加長，一種是筒體直徑加粗。改造之后的節(jié)能型球磨機具有獨特的優(yōu)點。改造方案：利用原設(shè)備電動機，能夠保證額定的裝載量且有一定的富余。①原磨機的基礎(chǔ)不變。②改造后的磨機的大齒輪與小齒輪的中心距不變，兩個主軸承的中心距和基礎(chǔ)高度不變，電動機和減速機的位置及基礎(chǔ)不變。③磨機大小齒輪、中空軸、進料裝置和出料裝置都可利用，且基準尺寸不變。④只更換磨機筒體，筒體襯板及研磨體，用戶可自備。
老式球磨機采用的是滑動軸承，而改用滾動軸承之后所需的電機功率只為1.5kW。Φ2.4×6.5m球磨機每噸水泥電耗比老式球磨機節(jié)省電費支出為1.5元，臺時產(chǎn)量按15t計算，每年可節(jié)約電費15t×24小時/天×330天×1.5元/t=178200元
9.現(xiàn)有粉磨系統(tǒng)的技術(shù)改造。
目前國內(nèi)的水泥粉磨工藝設(shè)備的現(xiàn)有技術(shù)方案，不同程度地存在缺陷?？蓪嵤┒帱c給料循環(huán)粉磨的技術(shù)改造，目前研究推廣十幾種技改工藝方案，有：①1臺粗粉磨機配套兩臺Φ2.2m×6.5/7m水泥磨機的技術(shù)改造。②兩臺Φ2.2m×6.5/7m水泥磨機串聯(lián)粉磨水泥的技術(shù)改造。③3臺Φ2.2m×6.5/7m水泥磨機粉磨水泥的技術(shù)改造。④利用閑置Φ1.83m磨機或Φ2.2m磨機作為大直徑管磨前的預(yù)粉磨設(shè)備。⑤普通管磨機前配置循環(huán)粗粉磨機的預(yù)粉磨工藝。⑥普通管磨機向雙位進料循環(huán)粉磨微粉管磨機改造技術(shù)。⑦碎機雙層震動篩管磨機工藝的技術(shù)改造。⑧管磨機、選粉機的粉磨工藝的技術(shù)改造。⑨輥壓機、管粉磨粉磨工藝技術(shù)改造。⑩普通管磨機節(jié)電增產(chǎn)新技術(shù)改造。同比直徑實驗?zāi)C對現(xiàn)行磨機的研磨體級配和磨內(nèi)結(jié)構(gòu)提供新數(shù)據(jù)。同比直徑實驗?zāi)C對現(xiàn)行磨機的物料流速的控制提供較好辦法。大直徑磨機與小直徑磨機在粉磨效率方面的差別。
隨著水泥企業(yè)的增多，競爭的加劇，實施完善、優(yōu)化、規(guī)范粉磨工藝，提高粉磨效率勢在必行。落后的粉磨工藝逐步被先進的技術(shù)所替代是發(fā)展的必然趨勢。
北票理想機械工程（集團）有限公司在多年從事水泥生產(chǎn)線的工藝設(shè)計和設(shè)備制造的基礎(chǔ)上，不斷地總結(jié)現(xiàn)有生產(chǎn)工藝設(shè)備存在的不足，先后獲得9項國家專利和3項省級科技成果，1項企業(yè)標準晉升為建材行業(yè)裝備標準申報成功，還被確定為省級高新技術(shù)企業(yè)。其中大直徑管磨機采用滾動軸承的先進技術(shù)已在我國普遍應(yīng)用。在水泥新標準實施后，北票理想機械公司研究發(fā)明，并實踐了水泥粉磨系統(tǒng)20項新技術(shù)。在水泥生產(chǎn)的粉磨系統(tǒng)中采用了以多點給料、區(qū)別粉磨為中心的新粉磨工藝，取代了半個世紀以來不斷小改小革的開流粉磨工藝和帶選粉機的圈流粉磨工藝。這些技術(shù)既保留了開流粉磨水泥顆粒比表面積高的優(yōu)點，又具備了圈流粉磨工藝產(chǎn)量高、電耗低的優(yōu)點，既克服了開流粉磨工藝存在的混合材過粉磨現(xiàn)象，又解決了圈流粉磨工藝投資大、設(shè)備多、循環(huán)負荷大和維修困難等諸多缺點，使水泥生產(chǎn)的粉磨系統(tǒng)工藝及設(shè)備進入了一個新的發(fā)展階段。
1.多點給料循環(huán)粉磨工藝是水泥粉磨系統(tǒng)的核心技術(shù)。
針對現(xiàn)有3種水泥粉磨工藝存在的缺點，北票理想粉磨研究所聯(lián)合粉磨實驗站的技術(shù)人員做了大量的研究和實踐，新粉磨工藝的中心技術(shù)內(nèi)容是采用對物料進行多點給料循環(huán)粉磨工藝，其流程的技術(shù)方案是：①將易磨性較差的，如熟料等單獨加入循環(huán)粗粉磨機進行預(yù)粉磨，由于該磨機自身特殊的粉磨特性，能夠?qū)⒋址鄯祷氐侥デ斑M行，循環(huán)粉磨，熟料等較硬物料被粉磨后，出料粒度均勻，細度穩(wěn)定，為進一步細磨奠定了良好的基礎(chǔ)。②將易磨性較好的混合材料和循環(huán)粗粉磨機出磨粉狀熟料，一起加入到下一臺雙位進料微粉管磨機的一倉進行細粉磨。③混合材種類中的粉煤灰、石膏粉、礦渣超細粉及粗粉磨機除塵器收下的細粉，由于不能完全達到水泥成品的細度，讓其進入雙位進料微粉磨機的二倉繼續(xù)研磨，同時也起到混合、攪拌均勻的目的。
通過對不同硬度、不同粒度的物料在粉磨時采取多點的給料方式加入磨機進行粉磨之后，使難磨的物料磨的時間長，容易磨細的物料在磨機里粉磨的時間短，讓各種物料經(jīng)過粉磨之后達到粒徑比較接近，水泥成品粒徑分布更加合理，水泥成品中30μm~800μm的顆粒中水泥熟料含量明顯減少，水泥強度增高，熟料摻加量減少5%~10%。此工藝流程克服了現(xiàn)有粉磨生產(chǎn)工藝存在的多種物料一同直接進入磨機前倉共同粉磨時出現(xiàn)的過粉磨現(xiàn)象。取代選粉機的圈流粉磨工藝，減少循環(huán)負荷所用電耗，工藝布置簡單，土建施工費用低。
2.在保證產(chǎn)量的前提下，應(yīng)盡量選擇小直徑磨機。
隨著水泥企業(yè)的規(guī)模逐步擴大，粉磨系統(tǒng)的設(shè)備規(guī)格也在加大，但磨機的規(guī)格型號并不是越大越好。大直徑磨機的優(yōu)點是設(shè)備少、維修量小、方便管理，研磨體的平均直徑小、提升高度大、沖擊能力強。缺點是投資比例增大40%，電耗高。
磨機筒體的線速度是基本相同的，而大直徑磨機的研磨體在磨機筒體內(nèi)行走的距離長、耗用時間多、下落次數(shù)少、利用率低，粉磨效率明顯低于小直徑磨機。因此在保證產(chǎn)量的前提下應(yīng)盡量縮小磨機直徑。
3.新型預(yù)粉磨設(shè)備循環(huán)粉磨粗粉磨機。
采用沖擊破碎、滾動破碎和研磨相結(jié)合的破碎機理，它和球磨機類似，但又不同于球磨機。主要部分是裝在兩個大型滾動軸承上水平放置的回轉(zhuǎn)筒體，倉內(nèi)裝有幾種大規(guī)格的鋼球（最大可達Φ120mm），筒體內(nèi)壁上裝有雙U型襯板。當粗粉磨機回轉(zhuǎn)時，被帶到一定的高度，下落時把物料擊破、粉碎，同時隨著研磨體的相對運動，破碎的物料進一步被研磨粉化。由于轉(zhuǎn)速提高，球徑加大，沖擊力就加強，破碎能力大幅度提高，改變傳統(tǒng)磨機過粉磨現(xiàn)象。這也是不同于普通球磨機的最顯著的地方。特別采用了循環(huán)粉磨的技術(shù)，物料從筒體前端進行粉磨后，在磨機磨尾排料前，采取了對物料進行篩選的方法，篩下的小顆粒物料則通過磨尾出料裝置排出磨外。篩上大顆粒物料通過筒體圓周上的排料裝置排出，進入到安裝在筒體外部的循環(huán)回料管道，隨著筒體的轉(zhuǎn)動被送回前端回料裝置進入到磨前進行再粉磨，直到物料的粒度小于篩孔的孔徑后才排出。這樣就保證了磨機在磨尾排出物料顆粒的均勻性，并且細度合格率大幅度提高。
主軸承采用滾動軸承，可節(jié)電10%以上，節(jié)省潤滑油80%，提高研磨體裝載量15%~20%，提高磨機工作轉(zhuǎn)速10%左右，達到最佳運轉(zhuǎn)效率，提高研磨能力，產(chǎn)量提高30%以上。起動快，運行平穩(wěn)，避免了巴氏合金瓦經(jīng)常燒損，更換刮研造成的停機、停產(chǎn)現(xiàn)象。筒體襯板采用雙U型襯板，此襯板提升能力大，球與襯板是面接觸，因而破碎效率高，消除了階梯襯板等（球與襯板是點接觸）有研磨死角的弊端。循環(huán)粗粉磨機預(yù)粉磨工藝流程是比較合理、比較經(jīng)濟，還具有像球磨機一樣操作簡單、維修量少、運轉(zhuǎn)率高的特點。從上述節(jié)省投資等多方面優(yōu)點可以看出，其效率已達到或超過了采用輥壓機做預(yù)粉磨設(shè)備的工藝。老式球磨機、短粗磨、球破機及各種破碎機與現(xiàn)代XLCM循環(huán)粉磨節(jié)能粗粉磨機已不能相提并論，該設(shè)備粉磨效率和破碎效率已提高30%。建議水泥企業(yè)采用此種預(yù)粉碎工藝流程，對大幅度降低粉磨電耗、提高綜合經(jīng)濟效益十分顯著。
4.LMGU雙位進料循環(huán)粉磨微粉管磨機。
目前，市場上使用的老式管磨機、球磨機，原設(shè)計的技術(shù)參數(shù)只適應(yīng)粉磨物料成品細度在80滋m左右。其缺點是不同粒度的物料都從磨前一個進料口進入到磨內(nèi)，粉磨后的物料粗細不均，成品率低，需要增加外部分級設(shè)備處理才行。設(shè)計粉磨工藝時所需設(shè)備多、工藝復(fù)雜、投資大。這種配置形成的管磨機、球磨機對目前新的粉磨工藝設(shè)計配套非常不適應(yīng)。現(xiàn)行設(shè)計的物料粉磨工藝設(shè)備粉磨后物料成品細度要求在40滋m左右。我國水泥新標準實施后，要求水泥熟料用量增大，產(chǎn)品比表面積增大，導(dǎo)致磨機產(chǎn)量下降，噸水泥電耗增高，老式管磨機已經(jīng)不能滿足現(xiàn)行要求。遼寧北票理想粉磨技術(shù)研究所在多年研制JMQG節(jié)能型球磨機的基礎(chǔ)上，經(jīng)過多年開發(fā)，又研制出了LMGU雙位進料微粉管磨機。
5.微粉磨機采用雙“U”型襯板技術(shù)原理。
磨機回轉(zhuǎn)筒體內(nèi)表面安裝一層筒體襯板。其襯板結(jié)構(gòu)形狀是在筒體圓周方向有間隔不斷的“U”型槽；在筒體軸線方向也有間隔不斷的“U”型槽。主要作用有3點：①筒體襯板上圓周方向的“U”型槽可起到將研磨介質(zhì)隨筒體的轉(zhuǎn)動帶到一定高度再自由落下，這樣可以增加研磨介質(zhì)的提升高度，加強了研磨介質(zhì)和襯板之間、研磨介質(zhì)和研磨介質(zhì)之間對物料的破碎研磨能力。②筒體襯板的軸向“U”型槽和圓周方向的“U”型槽都起到了增加筒體襯板內(nèi)表面積的作用，由于筒體襯板內(nèi)表面積的增加，相應(yīng)的起到了筒體襯板與研磨介質(zhì)之間的接觸點。③筒體襯板的“U”型槽與鋼球的外表面呈圓弧過渡接觸，接觸點面積有所增加。④采用“U”型襯板結(jié)構(gòu)之后，磨內(nèi)研磨介質(zhì)的直徑及單體質(zhì)量可以大幅度縮小，在研磨體裝載總重量不變的前提下，單個質(zhì)量的縮小就意味著個數(shù)的增多，個數(shù)的增多就達到?jīng)_擊和研磨次數(shù)的增多，達到了研磨效率大幅度提高的效果。
6.磨機主軸承采用滾動軸承技術(shù)。
遼寧北票市理想機械工程有限公司理想粉磨技術(shù)研究所、粉磨試驗站，經(jīng)過近10年的研究、試驗和多年的用戶使用表明，球磨機主軸承采用滾動軸承是取代滑動軸承較為理想的新技術(shù)，管磨機主軸承采用滾動軸承，早在19世紀初就已經(jīng)開始逐漸應(yīng)用，當時應(yīng)用的空間很小，主要原因是軸承的結(jié)構(gòu)形狀及造價不適應(yīng)。比如最初第一階段使用的滾動軸承是短圓柱滾動軸承，采用這種軸承需要繼續(xù)使用下球面座解決調(diào)心問題，這樣制造和加工都比較麻煩。在第二階段的設(shè)計時采用了短圓柱軸承外套圈為球面體形狀，雖然減去了下部球面座，但是仍然是滑動形式的調(diào)心，調(diào)心阻力偏大，不夠理想。進入第三個階段是采用雙列調(diào)心滾動軸承，這種軸承調(diào)心功能好、阻力小，但也存在著一定的缺點。由于軸承的規(guī)格大、輪幅寬，潤滑比較困難，定期檢修清洗軸承不方便，軸承組件有一件損壞就需要換整套軸承。為了解決上述3種軸承存在的諸多缺點，使其達到造價低又非常實用的目的，一種LMGU下半環(huán)外套圈雙列調(diào)心滾動軸承誕生了。
7.改造現(xiàn)有滑動軸承磨機，當年投資，當年見效。
原磨機的中心高度不變，磨機原基礎(chǔ)高度不變，安裝尺寸不變。利用原磨機的中空軸再加工或不加工配用精密調(diào)整套后，裝配滾動軸承和所配套的軸承盒。現(xiàn)場安裝3~4天即可交付使用，降低起動電流、降低工作電流、減小潤滑油消耗、減小維修量、提高運轉(zhuǎn)率。節(jié)約冷卻水，改善環(huán)境衛(wèi)生。由于使用功率降低，并增加了磨機研磨體裝入量，所以提高了電機效率，減小了無用功，又可提高臺時產(chǎn)量。改造之后同樣達到上述各種技術(shù)指標。
8.老式磨機筒體加長或擴徑改造途徑。
現(xiàn)在很多用戶使用的球磨機是老系列規(guī)格型號的管磨機，其缺點是筒體有效容積小、裝球段少、產(chǎn)量低、配套電動機功率大、耗電量高、生產(chǎn)效率低等。隨著科學(xué)技術(shù)的進步，節(jié)能型球磨機研制成功，取代了老式球磨機，在原電動機功率不變的前提下進行改造。一種是筒體加長，一種是筒體直徑加粗。改造之后的節(jié)能型球磨機具有獨特的優(yōu)點。改造方案：利用原設(shè)備電動機，能夠保證額定的裝載量且有一定的富余。①原磨機的基礎(chǔ)不變。②改造后的磨機的大齒輪與小齒輪的中心距不變，兩個主軸承的中心距和基礎(chǔ)高度不變，電動機和減速機的位置及基礎(chǔ)不變。③磨機大小齒輪、中空軸、進料裝置和出料裝置都可利用，且基準尺寸不變。④只更換磨機筒體，筒體襯板及研磨體，用戶可自備。
老式球磨機采用的是滑動軸承，而改用滾動軸承之后所需的電機功率只為1.5kW。Φ2.4×6.5m球磨機每噸水泥電耗比老式球磨機節(jié)省電費支出為1.5元，臺時產(chǎn)量按15t計算，每年可節(jié)約電費15t×24小時/天×330天×1.5元/t=178200元
9.現(xiàn)有粉磨系統(tǒng)的技術(shù)改造。
目前國內(nèi)的水泥粉磨工藝設(shè)備的現(xiàn)有技術(shù)方案，不同程度地存在缺陷?？蓪嵤┒帱c給料循環(huán)粉磨的技術(shù)改造，目前研究推廣十幾種技改工藝方案，有：①1臺粗粉磨機配套兩臺Φ2.2m×6.5/7m水泥磨機的技術(shù)改造。②兩臺Φ2.2m×6.5/7m水泥磨機串聯(lián)粉磨水泥的技術(shù)改造。③3臺Φ2.2m×6.5/7m水泥磨機粉磨水泥的技術(shù)改造。④利用閑置Φ1.83m磨機或Φ2.2m磨機作為大直徑管磨前的預(yù)粉磨設(shè)備。⑤普通管磨機前配置循環(huán)粗粉磨機的預(yù)粉磨工藝。⑥普通管磨機向雙位進料循環(huán)粉磨微粉管磨機改造技術(shù)。⑦碎機雙層震動篩管磨機工藝的技術(shù)改造。⑧管磨機、選粉機的粉磨工藝的技術(shù)改造。⑨輥壓機、管粉磨粉磨工藝技術(shù)改造。⑩普通管磨機節(jié)電增產(chǎn)新技術(shù)改造。同比直徑實驗?zāi)C對現(xiàn)行磨機的研磨體級配和磨內(nèi)結(jié)構(gòu)提供新數(shù)據(jù)。同比直徑實驗?zāi)C對現(xiàn)行磨機的物料流速的控制提供較好辦法。大直徑磨機與小直徑磨機在粉磨效率方面的差別。
隨著水泥企業(yè)的增多，競爭的加劇，實施完善、優(yōu)化、規(guī)范粉磨工藝，提高粉磨效率勢在必行。落后的粉磨工藝逐步被先進的技術(shù)所替代是發(fā)展的必然趨勢。
